VAN MASSAPRODUCTIE NAAR MAATWERK

Sedac-Mecobel produceert de metalen structuren die sofa’s omtoveren in bedden en omgekeerd. In de imposante fabriek in Wevelgem fabriceren de 220 werknemers zo’n 15.000 sofabedsystemen per week. De structuren vinden hun weg naar meubelfabrikanten in meer dan 60 landen. “In Europa zijn wij de grootste speler”, bevestigt CEO Stefaan Gantois. “Alleen in de VS zijn we geen marktleider, maar wij hebben het breedste gamma.”

Sedac-Mecobel is een dochter van Sedac-Meral en de Mecaseat-groep die internationaal actief is in de toelevering voor de zitmeubel- en slaapcomfort-industrie. De groep is in handen van de Libanese zakenfamilie Khalil, die Sedac-Mecobel in 1981 overnam van de stichter, wijlen Jacques Van Geenberghe.

Stefaan Gantois is sinds twaalf jaar verantwoordelijk voor de fabriek in Wevelgem. Ondertussen wordt er ook geproduceerd in China en in Rusland. “Heel de wereld koopt onze systemen”, zegt Gantois. “We versturen zelfs containers naar Zuid-Amerika. Onze grootste afzetmarkten zijn Polen, Duitsland, Frankrijk en het Verenigd Koninkrijk, maar we verschepen ook naar landen zoals Japan, Australië en Nieuw-Zeeland.”

Wat is zo specifiek aan de sofabedsystemen die u produceert?

STEFAAN GANTOIS. “Er spelen verschillende elementen. We zijn kwalitatief bij de beste — om niet te zeggen dé beste — van de wereld. We gaan ver in de service aan onze klanten, de meubelmakers die onze metalen structuren stofferen. We gaan naar hen toe om al in een vroeg stadium in te spelen op hun nieuwe ontwikkelingen. We begeleiden hen bij de keuze van kussens en matrassen. We zijn flexibel en spelen in op de vraag van de klant. Tien jaar geleden was deze fabriek gespecialiseerd in massaproductie van twee tot drie producten. Vandaag produceren we bijna op maat van de klant en dat wordt nog veel meer het geval.”

Hoe heeft deze fabriek die toppositie in de markt bereikt?

GANTOIS. “Door de breedte van ons gamma en door vooral de jongste jaren sterk in te zetten op innovatie. Het grootste deel van de omzet komt van producten die in de jongste vijf jaar zijn ontwikkeld. Ons ontwikkelingsteam telt zeven mensen. We gebruiken nieuwe technologieën zoals 3D-printing in de productontwikkeling. De dag dat we stoppen met innoveren, veroordelen we dit bedrijf.”

Hoe competitief is uw productie hier?

GANTOIS. “Wat de loonkosten betreft, staan we onder druk. Voor de basisproducten zijn we in arbeidskosten 40 procent duurder dan onze Russische collega’s. We specialiseren ons dan ook in de complexere producten. Dit is een vrij arbeidsintensieve activiteit. Het metaal moet verwerkt worden tot buizen, het verven is een cruciale stap, vervolgens de assemblage en de afwerking. De directe arbeidskosten zijn gestegen naar 25 procent van de totale kostprijs. Dat moet naar beneden. We investeren dit jaar 4 miljoen euro in automatisering. De productielijnen moeten nog productiever en flexibeler worden. Er komt ook een automatische verflijn. Als we niet blijven investeren, worden we uit de markt geduwd.”

K.D.C.