Abonneer
Abonneer
Nieuws

2 miljoen vaccins per dag

© WOUTER RAWOENS
Redactie Trends
07-07-2021, 21:00 Bijgewerkt op: 20-07-2022, 06:43

Het coronavaccin was in minder dan een jaar klaar. We zouden haast vergeten hoe complex het hele ontwikkelingsproces is. De productie van het recentste product van GSK – een zonavaccin, en dus geen coronavaccin – toont hoe fragiel het kweken van een biologisch vaccin is. Trends mag exclusief meekijken.

Sinds de coronacrisis weet iedereen dat België een hoofdrol speelt in de ontwikkeling en de productie van coronavaccins. Onze farmavallei draait op volle toeren dankzij het gunstige innovatiekader dat de overheid heeft gecreëerd, onze centrale ligging in Europa en de sterke verwevenheid van universiteiten, ziekenhuizen en bedrijven. België biedt plaats aan ‘s werelds grootste productiecentrum voor vaccins. Tussen de velden van Waver produceert GlaxoSmithKline (GSK) de adjuvant voor drie kandidaat-coronavaccins en een dertigtal andere vaccins.

Er werken 9000 medewerkers van 80 nationaliteiten bij GSK België, een onderdeel van de Britse farmagroep. Op de historische site in Rixensart wordt aan onderzoek gedaan. De ontwikkeling met preklinische en klinische testfases en talrijke controlemomenten neemt gemakkelijk veertien jaar in beslag. Een deel van de productiesite en het administratieve hoofdkwartier verhuisde eind jaren negentig naar Waver. Vanuit het globale productienetwerk vertrekken meer dan 2 miljoen vaccins per dag naar 162 landen ter wereld. In 2020 werden 580 miljoen dosissen verdeeld. De prijzen worden berekend worden volgens de financiële draagkracht van het land. De roots van GSK lopen terug tot de Leuvense hoogleraar en rector Piet De Somer. Hij ontwikkelde en produceerde in de jaren veertig een van de eerste poliovaccins. Via verschillende fusies groeide GSK uit tot de farmagroep van vandaag.

1. Strenge beveiliging: Op het terrein van GSK Vaccin in Waver werken iets minder dan 7000 medewerkers. De beveiliging is uiterst streng, met toegangspoortjes tussen elk gebouw, camera's en beveiligingsagenten. Elke productie-eenheid maakt één antigen, de werkende stof die in verschillende vaccins kan worden verwerkt.
1. Strenge beveiliging: Op het terrein van GSK Vaccin in Waver werken iets minder dan 7000 medewerkers. De beveiliging is uiterst streng, met toegangspoortjes tussen elk gebouw, camera’s en beveiligingsagenten. Elke productie-eenheid maakt één antigen, de werkende stof die in verschillende vaccins kan worden verwerkt.© WOUTER RAWOENS
2. Meerdere productielijnen: Het zonavaccin bevat een antigen, geproduceerd in cellen, en een adjuvant, een mengeling van een plantenextract en vetten, die zorgt voor een betere respons van het immuunsysteem en een langere bescherming.
2. Meerdere productielijnen: Het zonavaccin bevat een antigen, geproduceerd in cellen, en een adjuvant, een mengeling van een plantenextract en vetten, die zorgt voor een betere respons van het immuunsysteem en een langere bescherming.© WOUTER RAWOENS
3. Ieder zijn pak: Niemand stapt een productiewerkruimte binnen zonder een vestiaire te passeren. Afhankelijk van de werkruimte, zijn de omkleed- en kledijregels strikt tot heel strikt. Enkel wie getraind is, mag binnen in de steriele ruimtes waar met levende organismen wordt gewerkt. Het kleden verloopt volgens een strikt protocol: eerst de schoenomhulsels, dan het pak en de handschoenen.
3. Ieder zijn pak: Niemand stapt een productiewerkruimte binnen zonder een vestiaire te passeren. Afhankelijk van de werkruimte, zijn de omkleed- en kledijregels strikt tot heel strikt. Enkel wie getraind is, mag binnen in de steriele ruimtes waar met levende organismen wordt gewerkt. Het kleden verloopt volgens een strikt protocol: eerst de schoenomhulsels, dan het pak en de handschoenen.© WOUTER RAWOENS
4. Antigenproductie: Minder dan een theelepeltje cellen wordt in een bioreactor wekenlang opgekweekt tot 600 liter actieve cellen, die antigenen aanmaken. Het geautomatiseerde kweekproces werkt enkel in een strikt gecontroleerde omgeving, met de juiste temperatuur, luchtdruk en luchtvochtigheid.
4. Antigenproductie: Minder dan een theelepeltje cellen wordt in een bioreactor wekenlang opgekweekt tot 600 liter actieve cellen, die antigenen aanmaken. Het geautomatiseerde kweekproces werkt enkel in een strikt gecontroleerde omgeving, met de juiste temperatuur, luchtdruk en luchtvochtigheid.© WOUTER RAWOENS
5. Formulatie en filtering: De antigenen worden gescheiden door filtratie, gezuiverd en vervolgens bewaard bij minder dan 5 graden Celsius. Daarna worden ze geconcentreerd in flessen en opgeslagen in een diepvries van -45 graden. Van daaruit worden ze getransfereerd naar de formulatie-eenheid. Daar worden de antigenen vermengd met andere stoffen.
5. Formulatie en filtering: De antigenen worden gescheiden door filtratie, gezuiverd en vervolgens bewaard bij minder dan 5 graden Celsius. Daarna worden ze geconcentreerd in flessen en opgeslagen in een diepvries van -45 graden. Van daaruit worden ze getransfereerd naar de formulatie-eenheid. Daar worden de antigenen vermengd met andere stoffen.© WOUTER RAWOENS
6. Flacons vullen: Na het mixen gaat het naar de vulmachines. Miljoenen kleine flesjes krijgen daar een paar milliliter werkzame antigenen. Die zijn klaar voor gebruik of ze worden gevriesdroogd. Gevriesdroogde vaccins worden gemakkelijker en langer bewaard.
6. Flacons vullen: Na het mixen gaat het naar de vulmachines. Miljoenen kleine flesjes krijgen daar een paar milliliter werkzame antigenen. Die zijn klaar voor gebruik of ze worden gevriesdroogd. Gevriesdroogde vaccins worden gemakkelijker en langer bewaard.© WOUTER RAWOENS
7. Verpakt in doosjes: De adjuvant en de antigenen ontmoeten elkaar in de verpakkingsafdeling, met tientallen verpakkingslijnen naast elkaar. De kleine flacons worden er ingepakt volgens de vereisten van het land van bestemming. Per verpakkingslijn legt een tiental medewerkers de verpakkingsmaterialen klaar.
7. Verpakt in doosjes: De adjuvant en de antigenen ontmoeten elkaar in de verpakkingsafdeling, met tientallen verpakkingslijnen naast elkaar. De kleine flacons worden er ingepakt volgens de vereisten van het land van bestemming. Per verpakkingslijn legt een tiental medewerkers de verpakkingsmaterialen klaar.© WOUTER RAWOENS
8. Controle: 70 procent van de productietijd gaat naar het controleproces, dat door de hele productie heen is geweven. Aan het einde, net voor het verpakken, wordt elke flacon met lichtflitsen doorgelicht. Beschadigde flesjes gaan eruit. Verder in het gebouw zitten een tiental kwaliteitscontroleurs voor witte en zwarte schermen. Zij draaien de flesjes tijdens deze visuele inspectie.
8. Controle: 70 procent van de productietijd gaat naar het controleproces, dat door de hele productie heen is geweven. Aan het einde, net voor het verpakken, wordt elke flacon met lichtflitsen doorgelicht. Beschadigde flesjes gaan eruit. Verder in het gebouw zitten een tiental kwaliteitscontroleurs voor witte en zwarte schermen. Zij draaien de flesjes tijdens deze visuele inspectie.© WOUTER RAWOENS

Fout opgemerkt of meer nieuws? Meld het hier

Partner Content