150.000 volt onder uw voeten

Dit is een verhaal van draad. Kilometers draad, soms tot vijftien centimeter dik, om in eender welke omstandigheid stroom te vervoeren. Op de zeebodem, in de woestijn of… onder onze voeten.

1. Van dunne koper tot beendikke kabels

De allereerste draad waar de arbeiders van Nexans mee te maken krijgen, is een koperen draad van twee tot drie millimeter dik, een kilometer lang, opgewonden op een haspel met een doorsnede van één tot drie meter. Per zes zullen ze op de eerste assemblagemachine met een lengte van vijftig meter ineengedraaid worden. Van deze koperen vlechten kunnen er 91 stuks in elkaar worden gedraaid. Het eindproduct kan een kabel van maximaal vijftien centimeter dik zijn.

2. Draaien en comprimeren

De ronde kern komt tot stand dankzij zes driehoekige segmenten van aluminium- of koperdraad. Er wordt ook een isolatiepapier tussen de zes segmenten getrokken. Op het einde van deze productielijn wordt er een zwarte halfgeleidende band rond de kern gewikkeld.

3. Water krijgt geen kans

Kleine zwemdraadjes worden rond de koperdraden gewikkeld en tussen de segmenten wordt zwelpapier met zwelpoeder getrokken. Deze drie elementen doen wat ze zeggen: opzwellen bij contact met water en zo het water tegenhouden tot op één à twee meter van het lek in de kabel. Zonder beveiliging zou het water tot een kilometer naar elke kant lopen.

4. Bescherming in elke productiefase

Tussen de verschillende productiefases rusten de kabels. Om te vermijden dat er dan schade optreedt, wordt de halfafgewerkte kabel in plastic gewikkeld. De wikkel wordt er voor de volgende fase met de hand voorzichtig afgehaald. Het gebruik van een mesje is verboden, omdat de kleinste beschadiging de kabel onbruikbaar maakt. Er mag alleen geknipt worden met een aangepaste schaar.

5. Isoleren in slow motion

Een laag polyethyleen dient als isolatie. De stof wordt chemisch behandeld zodat ze de constante hitte van negentig graden Celsius bij gebruik aankan, terwijl onbehandeld polyethyleen smelt bij zeventig graden. De behandeling gebeurt op een gesloten extrusielijn van tachtig tot honderd meter, met temperaturen tot 300 graden Celsius en een druk tot twintig bar. Dit is de meest tijdrovende fase. De dikste kabel van bijvoorbeeld 53 kilometer lang vraagt maanden productietijd.

6. Aarden met gesmolten lood

Op de laatste extrusielijn wordt er een dik loodscherm aangebracht voor de aarding van de kabel, maar ook als corrosielaag tegen gelekt petroleum en (zee)water. Loodblokken worden gesmolten en rond de kabel gesmeerd. Meteen erna wordt op dezelfde lijn een zwarte, harde buitenmantel geplaatst. Het grootste deel van deze extrusielijn dient om de kabel met koelwater af te koelen van 150 tot 20 graden Celsius, zodat hij op de definitieve haspel gewonden kan worden.

7. Langdurig ontgassen

Bij het hittebestendig maken van het polyethyleen vormen zich zeer kleine gasbellen in de isolatielaag. Om die eruit te filteren, krijgt de bobijn tot twee weken rust in een van de dertien ontgassingskamers. Deze gigantische ovens worden opgestookt tot negentig graden Celsius.

8. Levensgevaarlijke tests

Bij wijze van test wordt net voor het oprollen de buitenmantel onder hoogspanning geplaatst in een beveiligde testcel. Deze test tot 40.000 volt kan elke minuscule onregelmatigheid in de mantel opsporen. Vervolgens wordt de kabel in een geïsoleerde ontladingskamer onder hoogspanning gebracht die driemaal hoger kan zijn dan de spanning die deze kabel ooit te vervoeren zal hebben. Van elke kabel worden kleine stukjes gesneden om onder de microscoop te bekijken en om fysisch-chemische testen uit te voeren.

Tekst: Hans Hermans – Foto’s: Raphaël Demaret