Een kijkje achter de schermen

Dat Audi Brussels de eerste volledig elektrische Audi e-tron mag bouwen, is niet vanzelfsprekend. Het getuigt van vertrouwen van de Duitse Audi-directie in de inzet en deskundigheid van haar Belgische werknemers. Hoewel de fabriek een ‘no go zone’ is, omwille van het ultrageheime karakter van het e-tron project, nemen we u mee voor een kijkje achter de schermen.

Lees hier alle artikels over elektrisch rijden.

Hoe moeilijk is het om nieuwsgierige neuzen op afstand te houden? We vragen het aan Jan Maris, productiehoofd bij Audi Brussels. “Hier werken 2.000 werknemers, toeleveranciers rijden af en aan. Je begrijpt dat het bijzonder moeilijk is om een absolute geheimhouding te garanderen. De fabriek is onderverdeeld in drie zones, elke zone heeft een bepaalde kleur waar specifieke spelregels voor gelden. In de ‘rode zones’ moeten de medewerkers hun smartphone vergrendelen terwijl gelegenheidsbezoekers hun spullen moeten achterlaten in een kluis. Voor hen geldt: kijken mag, aankomen of fotograferen niet!”

Hoogspanning in de fabriek

De komst van de elektrische e-tron luidt een nieuw tijdperk in voor Audi, maar ook voor de fabriek in Vorst. Die wordt dé pilootfabriek voor toekomstige e-projecten van het merk, met als kers op de taart een eigen batterijfabriek. Dat maakt het mogelijk om de productie van accu’s en carrosserieën gelijktijdig op één productielijn te laten verlopen. Voor de ombouw van de fabriek die 600 miljoen heeft gekost, werd hetzelfde volume staal aangevoerd dat in de Eiffeltoren zit. De productie is volledig CO2-neutraal: de benodigde energie wordt geleverd door een waterkrachtcentrale én 37.000 m² zonnepanelen op het dak van de fabriek. Het is daarmee het grootste fotovoltaïsche systeem in het Brussels Gewest.

Fabrieksdirecteur Patrick Danau: “Van de overstap naar hoogspanningstechnologie hebben we gebruikgemaakt om over te schakelen op duurzame energie. Dat lijkt me de logica zelf. Vanaf nu bewegen we ons in een nieuwe wereld waarin we nog geen referentiekader hebben. Daarom hebben we een eigen vormingsinstituut opgericht waar onze medewerkers leren hoe ze moeten omgaan met de nieuwe technologie.

Werken onder hoogspanning is hier soms letterlijk te nemen. De veiligheidsvoorzieningen en -voorschriften zijn erop gericht om de medewerkers maximale bescherming te bieden tegen arbeidsongevallen. Door gebruik te maken van robots zijn heel wat fases in de productie van de batterij volledig geautomatiseerd. Daar komt geen mensenhand meer aan te pas, er is dus ook geen risico meer voor de medewerkers.”

Toekomst verzekerd

De beslissing om de bouw van de eerste elektrische SUV aan Audi Brussels toe te vertrouwen, getuigt van een groot vertrouwen van de Duitse Audi-directie in de competentie en inzet van de lokale medewerkers. Patrick Danau: “De centrale vraag was of industriële productie in ons land nog zinvol is. We hebben daar diepgaande gesprekken over gevoerd met de overheid. Die hebben aangetoond dat de politiek bereid was om ons te helpen om de investeringen zo optimaal mogelijk binnen het wettelijke kader uit te voeren én ons te steunen bij het opzetten van opleidingstrajecten voor de minder geschoolde medewerkers die wij tewerkstellen.”

“Die concrete beloften hebben de directie in Duitsland over de streep getrokken. Is daarmee de toekomst van Audi Brussels verzekerd? Een investering van 600 miljoen euro is een langetermijninvestering die kadert binnen een groter strategisch plan waarin onze fabriek een pioniersrol vervult.” Dat is duidelijke taal en tegelijk een hart onder de riem voor de Audi-medewerkers in Vorst.

Audi Brussels bouwt eigen batterij

“De productie van een hoogvoltbatterij was voor Audi onbekend terrein vol nieuwe uitdagingen. Inmiddels beschikt Audi Brussels over de nodige knowhow en ervaring, dankzij de goede chemie tussen de Belgische pragmatiek en Duitse Gründlichkeit.” Dat zegt Wim Verbeiren, Head of Health & Safety, Security and Environment bij AUDI Brussels. “De accu is een essentieel onderdeel van een elektrische wagen. Wij hebben er bewust voor gekozen om die in eigen huis te maken. Op basis van de cellen van onze toeleverancier bouwen wij een complexe hoogvoltbatterij met gelijkspanning met 100 procent Audi-behuizing. Onze batterijen kunnen na gebruik makkelijk worden gerecycleerd of voor andere toepassingen gebruikt. Ze zijn bijvoorbeeld perfect geschikt om in huizen met zonnepanelen overdag energie op te slaan en die ‘s nachts vrij te geven. Voor onze batterij is er leven na de dood!”