Ook in België zijn zwembaden hot

In Aarschot vervaardigt LPW Ceramic Pools monoblokzwembaden op basis van hars, naar rato van twee stuks per dag. De innovatieve technologie van de familiale kmo trekt in eigen land veel mensen over de streep. Een blik op het productieproces van Reflea, het nieuwste model zwembadkuip.

1. Voorbereiding van de gietvorm

LPW-zwembaden worden in één blok vervaardigd op basis van een gietvorm. De Belgische firma biedt een tiental verschillende zwembadmodellen aan en beschikt dus over evenveel gietvormen. Die worden, net als de zwembaden zelf, vervaardigd uit hars. Ze moeten om de tien gietbeurten worden gereinigd en geboend. Dat gebeurt met de hand en duurt drie tot vier uur.

2. Het spuiten van de hars

Wanneer de gietvorm klaar is, komt hij voor een grote robot te staan die de eerste fase van de productie voor zijn rekening neemt: het spuiten van een gellaag. Dat hars bevat pigmenten die de bodem van het zwembad kleur geven (blauw, wit of grijs zijn de standaardkleuren, maar alle kleuren zijn mogelijk). Het spuiten van deze laag duurt ongeveer twee uur.

3. Keramische laag

De gellaag is slechts een paar millimeter dik. Daarna spuit de robot een tweede laag met composiethars waarin nanodeeltjes keramiek zitten. Die laag maakt de kuip beter bestand tegen hoge watertemperaturen, slijtbestendiger en minder poreus. Daarna strijkt een arbeider de laag manueel glad. Met behulp van kleine cilinders verwijdert hij eventuele bellen, want die zouden vocht in de structuur kunnen laten doordringen.

4. Vezels en nog meer hars

Daarna is het tijd voor de derde laag, een mengsel van vezels en hars. Dat mengsel geeft de materie stevigheid. Een robot snijdt tegen hoge snelheid touw, injecteert dat vervolgens in het hars en spuit het mengsel op de zwembadkuip.

5. Honingraatstructuur

Vervolgens wordt – opnieuw met de hand – een vierde laag aangebracht op de gietvorm: een honingraatstructuur in polyethyleen. Volgens topman Baudouin de Troostembergh is LPW de enige zwembadfabrikant die dit procedé gebruikt. “Deze structuur zorgt voor een thermische isolatie en maakt de kuip nog sterker”, zegt hij. Tot slot brengt de robot nog een laatste laag hars aan die de waterdichtheid van de kuip garandeert.

6. Van de vorm halen en bakken

Na een eerste rust- en droogtijd van 24 uur wordt de zwembadkuip van de gietvorm gehaald. Dat gebeurt door via een ventiel perslucht tussen de gietvorm en de kuip te injecteren. Vervolgens verlaat de kuip voor de eerste keer de hal met de robot. Door middel van een brug wordt ze naar de oven gevoerd. Daar blijft ze acht uur: vier uur bij veertig graden Celsius, twee uur bij zestig graden en nog eens twee uur bij tachtig graden.

7. Afwerking

Wanneer de kuip uit de oven komt, zet ze haar traject op de brug voort om door arbeiders met de hand te worden afgewerkt. De arbeiders monteren de verlichtingsspots, de spuitmond en alle onderdelen die in het zwembad moeten worden vastgezet. Ze bouwen eveneens het door LPW vervaardigde, roestvrijstalen aandrijfsysteem voor het zwembadrolluik in.

8. Stockage en vervoer

Omdat een zwembadkuip niet bepaald klein is en er bij LPW keuze is uit veel formaten, legt het bedrijf slechts een beperkte stock aan. Doorgaans worden de zwembaden op bestelling gemaakt. Een zwembad weegt 1,5 tot 1,8 ton en wordt via de weg – sommige modellen vergen uitzonderlijk transport – naar klanten overal in België en soms ook in het buitenland gebracht. Een kuip laten leveren in België en de grenszones kost net geen 1000 euro.

Tekst : Christophe Charlot