In één ononderbroken proces maakt de Milcobel-fabriek in Langemark 65.000 ton mozzarella per jaar, onder meer voor hét mozzarellaland bij uitstek, Italië. In twaalf uur tijd wordt melk omgezet in de rekbare, populaire Italiaanse kaas. Dat is minder eenvoudig dan het lijkt.
Ook in België wordt mozzarella gemaakt. Dat gebeurt in het mozzarella-expertisecentrum van de Milcobel Premium Ingredients-afdeling (MPI) in Langemark. Er werken 264 mensen. De logistiek en het diepvriezen worden uitbesteed aan partners. De volumes die geraspt moeten worden, gaan naar de Milcobel Kaasbrik-site in Halen. Jaarlijks wordt wereldwijd 3,6 miljoen ton mozzarella geconsumeerd, weet Francis Relaes, managing director van MPI: “De verkoop stijgt wereldwijd jaarlijks met 2 procent, in Azië zelfs met 5 procent. 85 procent van onze mozzarella eindigt op een pizza. Door de hoge melkprijzen werd mozzarella duurder, maar dat beïnvloedt de vraag slechts beperkt.”
De mozzarellaproductie bij MPI heeft met 65.000 ton zijn maximum bereikt. Milcobel plant de uitbreiding van zijn twee lijnen en de bouw van een experience room. “We gaan er toepassingen testen, verbeteren en tonen. Het wordt een boeiende locatie die chefs en klanten samenbrengt en inspireert, bijvoorbeeld rond mozzarella in de fusiekeuken die populair is in Azië.” De internationale zuivelmarkt is erg volatiel ten gevolge van de wereldwijd dalende melkproductie. Dat speelt ook in de Benelux. Zo zoekt Nederland intensief in België naar melk. Nu melkveehouders afnamezekerheid hebben door de grote vraag, durven ze wel eens de zekerheid van een coöperatie loslaten in ruil voor een mogelijk hogere melkprijs. De uitdaging en de ambitie van Milcobel zijn dan ook om de melkveehouders te binden aan de coöperatie. Voor de uitbreiding van de productie werft Milcobel ook nieuwe leden in Noord-Frankrijk.
1. Melk wordt kaasmelk
Dag en nacht, tijdens de week en in het weekend lossen vrachtwagens hun verse koemelk bij Milcobel. Vanuit de melkopslagtanks van elk 250.000 liter vloeit de melk naar de melkbewerking. Daar wordt de rauwe melk met variërende vet- en eiwitgehaltes gestandaardiseerd tot kaasmelk, geschikt voor industriële kaasproductie. Met technieken als centrifugatie en ultrafiltratie worden deelstromen gemaakt met geconcentreerde vet- en eiwitgehaltes. Die worden samengevoegd tot kaasmelk met dezelfde samenstelling.
2. Stremmen en verzuren
De melk wordt in grote inoxen tanks opgewarmd. Hier wordt stremsel en zuursel aan toegevoegd, wat het strem- en verzuringsproces in gang zet. Door de enzymen in het stremsel ontstaat een netwerk van kaaseiwitten. Die worden verder gesneden. Door de melkzuurbacteriën in het zuursel wordt de melksuiker uit de melk omgezet in melkzuur.
3. Wei en wrongel scheiden
Het resultaat van het stremmen, verzuren en snijden is wrongel en wei. 10 liter melk wordt 9 liter wei en 1 kilo wrongel. De wrongelmassa wordt samen met de wei overgepompt naar een wei-afscheider, waar de wrongel verder verzuurt en wei verliest. De uiteindelijke wrongelkoek wordt in stukjes gesneden. De afgescheiden wei vloeit door naar de poederinstallatie op dezelfde site.
4. Koken en zouten
Een belangrijke stap in het productieproces van mozzarella is de wrongel opwarmen met stoom of heet water. Zo wordt de kaasmassa plastisch en soepel. Hierna wordt de warme kaasmassa gekneed of gestretcht. De eiwitten worden in draden getrokken, waardoor de typische rek-eigenschap van de mozzarella wordt verkregen. Daarna wordt zout toegevoegd aan de warme kaas.
5. Gelijke blokken
De warme plastische kaas vloeit naar een grote trommel met allemaal identieke holtes. Elke holte in de trommel is één kaasblok. Op die manier ontstaan gelijke kaasblokken. Tijdens dat proces wordt de kaas afgekoeld. Het resultaat zijn vormvaste blokken kaas van ongeveer 2,38 kilogram.
6. In pekel en verpakt
De blokken mozzarella komen via een waterbad terecht in een koud pekelbad, met een heel hoog zoutgehalte, nog hoger dan zeewater. Hier blijven de kazen enkele uren rusten om af te koelen en verder zout op te nemen. Na het droogblazen wordt de kaas direct automatisch vacuüm verpakt, voorzien van de benodigde traceringscodes, op palletten gestapeld en opgeslagen in een gekoeld magazijn.
Fout opgemerkt of meer nieuws? Meld het hier