Het klikt tussen de planken

Al weken fietsen enkele coureurs als levende uithangborden van laminaatmerk Quick-Step door Frankrijk. Maar ook in Wielsbeke draait laminaatmerk Quick-Step op volle toeren. Fabrikant Unilin produceert hier elke dag 100.000 vierkante meter laminaat en parket.

1 Geen hout maar papier

Continu zoeken de designers van Unilin, de fabrikant van Quick-Step, naar inspiratie. Wordt er bijvoorbeeld een bestaande parketvloer gekopieerd, dan wordt plank per plank gefotografeerd en elektronisch bewerkt. Bij gespecialiseerde drukkers worden de beelden in zeer hoge resolutie geprint op papier van twee meter breed. Per motief worden er honderd planken gefotografeerd, waarvan alleen de mooiste de selectie overleven. Het totale assortiment telt 200 verschillende motieven en kleuren. Behalve houtimitaties zijn er ook steenmotieven.

2 Steenhard en doorzichtig

Het papier wordt ondergedompeld in een bad met melaminehars. Dat wordt de doorschijnende kunststoflaag boven op de houttekening. Door het toevoegen van meer of minder korund (bekend van de korrels op schuurpapier) wordt de vloer ook kras- en slijtvast gemaakt. Na het droogkanaal wordt het papier om de vier meter doorgesneden.

3 Niet te hard, niet te zacht

Omdat het bekende klikprofiel om heel sterke HDF-platen (high density fibreboard) vraagt, begon Unilin ze in 1998 in de houtrijke Franse Ardennen zelf te produceren. Bij het mengen van de fijngemalen houtvezels van naald- en loofbomen en de lijm wordt de grens opgezocht tussen een harde plaat die kan barsten en een zachte die zou wegschuiven.

4 Vier lagen persen tot één

In een van de vijf grote persen worden de vier lagen (houttekening, transparante toplaag, HDF-plaat en bruin papier voor de onderzijde) samengeperst. In deze tien seconden tussen 30 en 50 bar in 200 graden Celsius worden de nerven en structuren van de tekening exact in de toplaag geperst. Een uiterst nauwkeurig proces dat door camera’s wordt aangestuurd. Na het persen tillen zuignappen de plaat op, zodat de onderkant handmatig gecontroleerd kan worden.

5 Platen worden latten

Na twintig minuten afkoelen worden de platen in latten gezaagd. Eerst in lange stroken, daarna op de juiste lengte. De plaat wordt met behulp van camera’s correct gepositioneerd. Om later de tand en groef te kunnen frezen, wordt er aan elke kant een centimeter meer gerekend.

6 Karretjes zonder chauffeur

Chauffeurloze karretjes brengen de latten naar het magazijn en halen ze later weer tevoorschijn voor de afwerking. Dit is geen futurisme. Al ruim tien jaar doen ze hun werk veiliger en efficiënter dan een vorkheftruck het zou doen. Botsingen worden vermeden met sensors.

7 Gouden vondst

De Uniclic-verbinding die Quick-Step in 1997 introduceerde, bleek een gouden vondst. Veel andere fabrikanten betalen Unilin voor een licentie op de klikmethode met de tand- en groefverbinding. Hiervoor schuiven de planken in hoog tempo door vier freesmachines. Tand en groef worden tot op een honderdste van een millimeter nauwkeurig aan twee kanten tegelijk gefreesd. De plank wordt gedraaid en passeert opnieuw in de breedte door de diamanten freeskoppen.

8 Laatste test in de fabriek

Telkens als er honderd vierkante meter – twee palletten – is geproduceerd, past de verantwoordelijke van de freeslijn een vierkante meter laminaat in elkaar. Hij kijkt naar eventuele hoogteverschillen en de spanning. Bij een rode sticker worden de twee palletten eruit genomen. Plakt hij een groene sticker, dan gaat alles door. De planken worden verpakt in pakketten van 1,5 à 2 vierkante meter. Klaar om door een doe-het-zelver in elkaar te worden gezet.

TEKST: HANS HERMANS – FOTO’S: QUICK-STEP