Een geheim in een flesje

Wie ernaar op zoek is, moet in de siroopzaal zijn. Tanks 1 en 2 bevatten het grote geheim van de Amerikaanse succesdrank. We volgen in Wilrijk de productie van Coca-Cola in zijn nieuwste fles, de PlantBottle waarin suikerriet verwerkt zit.

1. Het geheim

Slechts enkele topmensen in de groep zouden het geheime recept van Coca-Cola, met het nog nooit ontmaskerde geheime ingrediënt 7x, kennen. De ingrediënten die The Coca-Cola Company zelf onthult zijn koolzuurhoudend water, suiker, karamel (E150d) als kleurstof, fosforzuur (E338) als voedingszuur en plantenextracten, waaronder cafeïne. Wikipedia noemt nog coca-extract, kolanoot, limoen, vanille en kaneel. De inhoud van tank 1 en tank 2 wordt los van elkaar geleverd en vormt samen het basisconcentraat voor Coca-Cola.

2. Tonnen suiker

Om van 1 liter concentraat ongeveer 500 liter Coca-Cola te maken, wordt het gemengd met suiker en koolzuurhoudend water. De grote suikertanks nemen het meest plaats in de siroopruimte van de fabriek. De suiker – in 2011 gingen het om 32.000 ton suiker uit Tienen – wordt eerst met water gemengd tot suikersiroop. Daar wordt concentraat aan toegevoegd en aan het einde CO2. Dat alles gebeurt in gesloten silo’s en leidingen. Wanneer de frisdrank klaar is, stroomt die meteen naar de bottelarij, tien meter verderop.

3. Petblazerij

Kleine pet-preforms worden met honderdduizenden aangeleverd en ter plaatse tot flesjes geblazen. 490 miljoen stuks in 2010. Een PlantBottle van een halve liter bestaat voor 25 procent uit gerecycleerd polyethyleentereftalaat (pet), 22,5 procent plastic op basis van bio-ethanol van suikerriet en 52,5 procent nieuw pet. De preform wordt in een oven van 150°C met hoge snelheid opgewarmd en vervolgens in een matrijs met 40 bar perslucht tot een flesje geblazen.

4. Luchttransport

De fabriek is een kluwen van smalle transportbanden. Geblazen flessen worden met hun nek in rails van het luchttransport gehangen. Aangedreven door lucht uit ventilators zweven ze in groepjes via de honderden meter lange rails naar een van de vier pet-productielijnen. Muisstil, wat niet gezegd kan worden van de dikwijls hellende (om energie te besparen) transport- en rolbanden verderop in de productie.

5. Draaiend vullen

Voor het vullen worden de flesjes gereinigd met water of geïoniseerde lucht. Aan een draaiend rad stromen ze langzaam vol, via de rand om bruis te voorkomen. Na 1 toertje is een fles vol. Van 26.500 grote flessen per uur tot 60.000 kleine. Meteen daarna krijgen ze een dop, een etiket en een productiecode met alle gegevens over de oorsprong.

6. Controle bij elke stap

Er is machinale controle bij elke stap. Net na het vullen controleren camera’s of de flessen goed gevuld zijn. Wat verderop worden naast de transportband voortdurend onlinemetingen gedaan. De operator en het interne labo doen aanvullend onderzoek en bewaren stalen om bij eventuele problemen boven te halen.

7. Verpakken in kilometers folie

De krimpfolie (ongeveer 1,3 ton per jaar) rond flessen wordt na een kortstondige opwarming tot 180°C een stevige verpakking. Tot slot wordt elke pallet met vier tot maximaal vijftien lagen flesjes omwikkeld met folie om ongelukken tijdens transport en opslag in het magazijn te voorkomen.

Opslaan in het high rise magazijn

Alle dranken rollen naar het negen verdiepingen hoge magazijn, waar computergestuurde kranen palletten plaatsen en uithalen volgens het ‘first in, first out’-principe. De donkere ruimte van 30 meter hoog, 90 meter diep en 60 meter breed biedt plaats aan 21.700 palletten of de inhoud voor 900 vrachtwagens. Een vrachtwagen laden vraagt maar 15 minuten tijd. Om 4 uur ‘s ochtends rijden de eerste vrachtwagens uit.

TEKST: HANS HERMANS