Een fabriek van de toekomst heeft een modern machinepark, is digitaal up-to-date, de medewerkers kunnen er autonoom in zelfsturende teams aan de slag, er is aandacht voor innovatie en voor duurzaam en kostenefficiënt omgaan met grondstoffen en energie. "Het was een zeer moeilijk assessment", zegt Peter Van Hoecke. "We hebben een lijvig dossier ingediend en de jury heeft hier een strenge audit uitgevoerd." Van Hoecke kreeg ook specialisten van voorbeeldbedrijven zoals Picanol en Atlas Copco over de vloer.
...

Een fabriek van de toekomst heeft een modern machinepark, is digitaal up-to-date, de medewerkers kunnen er autonoom in zelfsturende teams aan de slag, er is aandacht voor innovatie en voor duurzaam en kostenefficiënt omgaan met grondstoffen en energie. "Het was een zeer moeilijk assessment", zegt Peter Van Hoecke. "We hebben een lijvig dossier ingediend en de jury heeft hier een strenge audit uitgevoerd." Van Hoecke kreeg ook specialisten van voorbeeldbedrijven zoals Picanol en Atlas Copco over de vloer. Begin deze maand werd Van Hoecke NV beloond voor zijn inspanningen. De technologiefederatie Agoria en Sirris, het kenniscentrum van de technologische industrie, riepen het bedrijf uit Sint-Niklaas uit tot Fabriek van de Toekomst. Meteen een primeur voor een bedrijf uit de meubelindustrie. Tot vorig jaar haalden vooral technologiebedrijven de titel binnen. "Het is een mooie erkenning voor onze mensen", zegt Van Hoecke. "We hebben hier de people of the future, daar geloof ik heel sterk in" Het familiebedrijf heeft zo'n 200 medewerkers, die dit jaar een operationele omzet van ongeveer 60 miljoen euro zullen draaien. Deze fabriek van de toekomst koestert haar geschiedenis. Luc Van Hoecke richtte het bedrijf in 1967 op. "Voor hij zijn eigen zaak begon, was hij vertegenwoordiger in lijmen. In zijn assortiment zat ook een product voor het bandje dat aan de zijkant van een gezaagde plaat wordt aangebracht. Zo heeft hij de meubelsector leren kennen. Zijn eerste magazijn was een garagebox", vertelt zoon Peter Van Hoecke. In 1973 ging vader Van Hoecke in zee met Blum, een Oostenrijkse fabrikant van meubelbeslag. "We hebben niets te maken met deurwaarders", lacht Van Hoecke. "Onder meubelbeslag verstaan we de accessoires zoals scharnieren, schroefjes en grepen. Kortom, alles aan het meubel wat niet van hout is." Als distributeur van Blum voor de Benelux groeide Van Hoecke in de jaren zeventig en tachtig als kool. Blum is nu de wereldmarktleider in scharnieren, lade- en klapdeursystemen voor vooral kasten in keukens en badkamers. Het realiseerde in 2015 met 6600 werknemers een geconsolideerde omzet van 1,5 miljard euro. De helft van de omzet komt uit Europa. Het bedrijf telt een zevental productievestigingen in Oostenrijk en heeft ook fabrieken in Polen, de VS en Brazilië. De meubelaccessoires van de Oostenrijkse producent vonden vooral hun weg naar de goed boerende keukenfabrikanten in onze contreien. In 1983 bouwde Van Hoecke een eerste nieuwbouwmagazijn van 3000 vierkante meter in het industriepark West in Sint-Niklaas. "Die nieuwbouw was na twaalf jaar al te klein. De groei heeft ons altijd ingehaald. We zagen steeds nieuwe mogelijkheden om onze klanten, de meubelproducenten, te ondersteunen. Dat is onze drijfveer." In 1998 verhuisde Van Hoecke naar een gloednieuw, ruim bedrijfsgebouw met automatisch magazijn op het Europark-Noord in Sint-Niklaas. Het moment voor stichter Luc Van Hoecke om op 56-jarige leeftijd het proces voor zijn opvolging in gang te zetten. Het managementteam werd uitgebreid en zoon Peter, die sinds 1986 in het bedrijf werkte, nam als CEO de touwtjes in handen. Zijn jongere broer en zus zijn niet actief in het bedrijf. De familie controleert het bedrijf via een holding. "De visie van mijn vader staat nog altijd centraal", zegt Peter Van Hoecke. "Het hoofddoel is de continuïteit van het bedrijf te garanderen over de generaties heen. We gaan als een goede huisvader met de centen om. Alle middelen die hier vergaard worden, worden onmiddellijk terug geïnvesteerd. Megalomane projecten of grote acquisities zijn aan ons niet besteed. We zetten in op organische groei." Maar Van Hoecke stootte als distributeur in een mature meubelmarkt als de Benelux op de grenzen aan zijn groei. "Toen ik de fakkel overnam, begon ons marktaandeel dominant te worden. Alle grote keukenmerken waren klant. We moesten dus op zoek naar andere groeimogelijkheden. We kochten een zaag-, een frees- en boormachine en begonnen aluminium en kaderdeuren met glas te assembleren voor onze klanten. In een tweede fase kwamen daar ladesystemen op maat bij, die we monteren voor meubelfabrikanten en schrijnwerkers", legt Van Hoecke uit. Daarmee was Halux opgestart. "Het is een zuivere productieonderneming die alleen voor Van Hoecke werkt. Produceren is veel complexer dan distribueren, maar het creëert veel meer toegevoegde waarde en het geeft meer voldoening. Zo kregen we de smaak van productie te pakken." Halux ontpopte zich tot een flexibele fabrikant met de servicementaliteit van het distributiebedrijf. Vandaag stelt het 50 mensen te werk. De productieactiviteiten zijn goed voor 35 procent van de omzet van het familiebedrijf, 65 procent komt van de distributietak. "De productie kent een tweecijferige groei, die activiteiten zullen stilaan de belangrijkste poot worden. Daar zit de groei van de toekomst", aldus Peter Van Hoecke. Van Hoecke doet geen serieproducties of grote volumes. Het familiebedrijf koos bewust voor mass customisation, een productievorm die de flexibiliteit van maatwerk combineert met het kostenvoordeel van massaproductie. "Meubelmakers worden geconfronteerd met een explosie van de vraag naar varianten. Een schrijnwerker had vroeger twee of drie kleuren spaanplaat, als je vandaag geen vijftig kleuren aanbiedt, speel je niet meer mee", duidt Peter Van Hoecke. Keukenfabrikanten en schrijnwerkers hebben het ook moeilijker om goed personeel te vinden. "Voor geschoolde vaklui is een metalen lade maken geen uitdaging. In essentie gaat het om het op maat zagen van de onderdelen en assembleren. Dankzij onze schaalgrootte en automatisatie kunnen wij dat goedkoper en we kunnen veel meer varianten aan. Wij kunnen 48.000 miljard verschillende laden produceren. De mogelijkheden zijn dus quasi-oneindig. Laat de vaklui zich concentreren op het moeilijkere werk: de fronten, de constructie en plaatsing van de kasten." Halux produceert bijna 10.000 lades per week voor klanten van Van Hoecke. "De onderdelen liggen sowieso in ons magazijn en de klanten kunnen via een configurator een unieke lade samenstellen. We leveren die binnen de 72 uur. Ondertussen is de productie geoptimaliseerd en geprofessionaliseerd. Vandaag koopt meer dan 50 procent van de markt kant-en-klaar geassembleerde lades bij ons", poneert Peter Van Hoecke. Volgens de CEO is zijn marktaandeel in de metalen ladesystemen zo dominant geworden dat het bloed, zweet, tranen én marge zal kosten om in die niche nog te groeien. Hij gaat dan ook op zoek naar een nieuwe markt, die hij kan aanboren zonder in het vaarwater te komen van zijn Oostenrijkse partner Blum. "We verkopen in de Benelux meer dan 300.000 ladegeleiders, waarop onze klanten dan zelf een houten lade bouwen. Wat als we onze opgebouwde productiekennis met metalen ladesystemen nu ook inzetten op houten lades? Dan gaat de wereld voor ons open. Morgen kunnen we houten ladesystemen exporteren naar heel Europa", voorspelt Van Hoecke. Het eerste idee voor de houten ladesystemen dateert van 2009. Drie jaar later waren de eerste prototypes te zien op internationale vakbeurzen. Vandaag is de nieuwe productielijn voor de houten ladesystemen aan het proefdraaien in Sint-Niklaas. In april moet de productie op volle toeren draaien. Via bevriende distributeurs vinden de ladesystemen hun weg al naar klanten in Frankrijk, Italië, Zwitserland en het Verenigd Koninkrijk. Ook in de VS is er interesse voor het product. "Er zijn geen grenzen meer. Amerika is de grootste markt voor houten lades ter wereld. Die verre exportmarkten zijn mogelijk door ons innovatieve ladeconcept", verklapt Peter Van Hoecke. Een van die innovaties is een bodemplaat die door middel van een gepatenteerd kliksysteem in elkaar wordt gestoken. Het grote voordeel is dat de lade voor de export kan worden verpakt in een lang smal pakje. Er wordt geen lucht meer getransporteerd. Kurt De Cat, fotografie Thomas Sweertvaegher"De groei van de toekomst zit in productie" - Peter Van Hoecke "De groei heeft ons altijd ingehaald. - Peter Van Hoecke