Net zoals heel wat andere sectoren wordt ook de Europese textielindustrie door wetgeving zoals de Green Deal verplicht om haar productieproces te verduurzamen, en zowel haar CO2-uitstoot als haar afvalberg terug te dringen. Daarnaast beginnen veel bedrijven te beseffen dat er op lange termijn een structureel grondstoffentekort dreigt, bijvoorbeeld van katoen. Daardoor komt de rentabiliteit van lineaire productieprocessen in het gedrang. Dat de textielgiganten toch slechts schoorvoetend omschakelen naar een circulair businessmodel, heeft te maken met de winstmarges die ze met hun huidige werkwijze halen, en met de investeringen en de logistieke veranderingen die met zo'n ommekeer gepaard gaan.

Voor een doorsneebroek is 7.000 liter water nodig. Wij beperken ons waterverbruik tot 360 liter. Dat is een besparing van 95 procent, of negen jaar drinkwater voor één persoon'

Lander Desmedt, HNST

Het hoeft dan ook niet te verbazen dat start-ups de drijvende kracht achter de verduurzaming van de textielsector zijn. Zij zetten van meet af aan hun schouders onder sociale en ecologische duurzaamheid en het hergebruik van materialen.

HNST: Geen compromissen maken

De Antwerpse jeansproducent HNST vervangt het take-make-waste-concept in zijn productieproces door een circulair model. "Alles begint bij onze jaarlijkse inzameling van jeans in België", vertelt Lander Desmedt. "Een deel van de kleding is te versleten om nog te dragen, maar niet vervuild. Als het percentage van synthetische vezels niet te hoog ligt, kan het textiel worden gerecycleerd. De kleding die aan die voorwaarden voldoet, komt bijvoorbeeld via consumenten, de Kringwinkels en bevriende retailers bij ons terecht en wordt vervolgens ontdaan van alles wat geen katoen is, zoals knopen en lederen labels, en mechanisch vervezeld tot katoenpluis. Dat wordt opnieuw tot garen gesponnen. Daarvoor werken we samen met European Spinning Group."

HNST
© HNST

Het garen voor de broeken van HNST bestaat voor de helft uit gerecycleerd katoen. De andere helft bestaat uit tencel, een stof gemaakt van eucalyptusbomen, maar met een lagere ecologische impact dan de katoenteelt, die enorme hoeveelheden water en pesticiden verbruikt. "Voor een doorsneebroek is ongeveer 7.000 liter water nodig", zegt Desmedt. "Ook wij maken nog deels gebruik van nieuw katoen, om de kwaliteit van de stof te garanderen, maar we beperken ons waterverbruik tot ongeveer 360 liter per broek. Dat is een besparing van 95 procent, en staat gelijk aan negen jaar drinkwater voor één persoon."

Ook in de andere stappen van het productieproces hanteert HNST een milieuvriendelijker alternatief voor de traditionele manier van werken. "Bij het kleuren en bleken van onze broeken gebruiken we elektrolyse en natuurlijke enzymen in plaats van een kleuring of een wasbeurt met zware chemicaliën. En de coating - het aanbrengen van een beschermlaag op het garen - gebeurt op basis van pectine, een stof gemaakt uit fruitafval. Zo besparen we een hoop water en vermijden we dat zo'n 25 centiliter microplastics per broek de waterwegen instroomt. Onze broeken zijn ook volledig recycleerbaar en zo duurzaam mogelijk. Zo vermijden we polyester en hebben we afschroefbare knoppen uitgevonden."

Het productieproces van HNST is duurder dan dat van de meeste concurrenten, maar volgens Desmedt staat dat los van de gebruikte technologie. "We hebben beslist het productieproces in Europa te houden. Op die manier hebben we een beter zicht op de omstandigheden waarin onze kleren worden gemaakt en weten we dat iedereen correct wordt vergoed. Bovendien dring je de CO2-uitstoot van het productieproces zo stevig terug."

Behalve op de verkoop van de eigen kleding mikt HNST ook op samenwerkingen met zogenoemde established brands. "We worden dikwijls benaderd door gevestigde waarden die een beroep willen doen op onze expertise. We hebben al verschillende samenwerkingen achter de rug ¬ met andere modebedrijven, met evenementen zoals Tomorrowland en met workshops over circulariteit en duurzaamheid. We stappen enkel in een project als we geen compromissen hoeven te maken tussen stijl, kwaliteit en duurzaamheid. In elke fase van ons productieproces gebruiken we de meest duurzame technologie die momenteel bestaat. We hebben daar hard voor gewerkt en hebben een reputatie hoog te houden."

Studio Ama: Kledingcollectie met reststromen

Het productieproces van Studio Ama begint bij nieuw en ongebruikt textiel. De Gentse start-up heeft daarvoor samenwerkingen met gevestigde waarden als BeekaertDeslee, Clarysse en Libeco. "De grondstoffen met de kleinste ecologische impact zijn diegene die al beschikbaar zijn, maar niet echt een doel hebben. Heel wat bedrijven in onze sector gooien gigantische hoeveelheden kwalitatief en perfect bruikbaar textiel weg, denk maar aan stalen of snijafval", zegt Soraya Wancour, de CEO van Studio Ama. "Wij verzamelen dat soort reststromen en nemen ze als startpunt van een kledingcollectie. Voor onze partners nemen we een groot deel van de zorgen over wat er met die stoffen moet gebeuren. Bovendien halen ze dankzij ons gemakkelijker hun circulaire doelstellingen.

We zijn wereldwijde productieketens, de wegwerpmentaliteit en de voortdurende stroom aan nieuwe collecties op relatief korte tijd doodnormaal gaan vinden, maar de perceptie verandert.'

Soraya Wancour, Studio Ama

Die aanpak maakt wel dat veel van onze bedrijfsprocessen en onze kalender zijn afgestemd op onze partners. Ook onze collecties worden bepaald door het materiaal dat zij aanleveren. Dat is een hele uitdaging, zowel logistiek en organisatorisch, als wat betreft het design van onze kleren."

Sorayah Wancour (Studio Ama), Kevin Faignaert
Sorayah Wancour (Studio Ama) © Kevin Faignaert

Wancour, die jaren ervaring heeft opgedaan bij traditionele modebedrijven, vindt dat een slimmer gebruik van materialen nog te weinig belicht wordt in de omschakeling naar circulair ondernemen. "Nieuwe technologieën, zoals je die terugvindt bij HNST of Resortecs, zijn nodig om grondstoffen te hergebruiken. Maar tegelijkertijd veroordelen we het beschikbare materiaal ook veel te snel tot de afvalberg." Aan het efficiëntere gebruik van grondstoffen koppelt Studio Ama een sociale dimensie. "Voor het stikken van onze kleren werken we samen met lokale maatwerkbedrijven, waar mensen met een beperking aan de slag zijn. We houden daar bij het ontwerp van de collecties rekening mee en zorgen voor opleidingen en begeleiding van de werknemers."

De impact van Studio Ama is volgens Wancour nog bescheiden. "Onze producten worden gekocht en we bieden werk aan mensen die doorgaans een afstand tot de arbeidsmarkt hebben, maar in het grote plaatje is onze impact voorlopig vooral exemplarisch. We zijn wereldwijde productieketens, de wegwerpmentaliteit en de voortdurende stroom aan nieuwe collecties op relatief korte tijd doodnormaal gaan vinden, maar de perceptie verandert. Kleinere ecosystemen, met lokale partnerschappen en een nauwere connectie tussen grondstoffen, consumenten en producenten, zullen belangrijker worden in de mode-industrie."

"Met Studio Ama tonen we dat het kan. Naast de producten die je bij ons kunt kopen, zetten we ook in op dienstverlening aan andere ondernemingen. We hebben een labo waar we voortdurend onze expertise in circulaire, duurzame en ethische mode aanscherpen. Die kennis en vaardigheden implementeren we in andere bedrijven. Zo breiden we de impact uit naar het bredere landschap."

Resortecs: Slim naaigaren

Resortecs produceert geen kleding, maar richt zich volledig op de business-to-businessmarkt. Met Smart Stitch heeft Resortecs een garen ontwikkeld dat demontage en bijgevolg recyclage van kleding vergemakkelijkt. In combinatie met zijn gepatenteerde Smart Disassembly-proces biedt de Brusselse start-up een baanbrekende technologie aan waarmee textielproducten vijfmaal sneller kunnen worden gedemonteerd zonder dat ze worden beschadigd. Het textiel kan nadien gemakkelijk en op grote schaal worden gerecycleerd, doordat knopen, ritsen en labels tijdens het demontageproces automatisch uit het textiel gehaald zijn. "We hebben twee soorten klanten", zegt CEO en medeoprichter Cédric Vanhoeck. "Enerzijds verkopen we ons naaigaren, gemaakt op basis van onder meer nylon van biologische oorsprong, aan kledingmerken en de confectiebedrijven waarmee zij samenwerken. Anderzijds bieden we onze demontageovens aan aan recyclagebedrijven."

Resortecs
© Resortecs

"Op dit moment zijn er twee manieren om kleding te demonteren: mechanische en manuele demontage. De eerste methode is relatief snel en goedkoop, maar houdt ook kwaliteitsverlies in. Vezels die op die manier gerecycleerd zijn, moeten bij hergebruik worden gecombineerd met ander materiaal. Manuele demontage geeft geen kwaliteitsverlies, maar is dan weer heel duur en traag. Bovendien gaat er veel materiaal verloren. Wij hebben een technologie ontwikkeld voor thermische demontage, waarbij kleding in onze Smart Disassembly-systemen wordt verhit. De naden in het textiel smelten zo weg en het textiel kan volledig opnieuw en zonder kwaliteitsverlies worden gebruikt. Op dit moment hebben we één oven, die tot 1 ton per dag kan verwerken. Maar de blauwdrukken voor een tweede, grotere oven zijn klaar. Daarmee kunnen we opschalen naar 10 ton per dag."

De demontagetechnologie is enkel toepasbaar op textiel dat genaaid is met het garen van Resortecs. "Bestaande naaigaren kunnen niet thermisch gedemonteerd worden. Met de combinatie van ons naaigaren en onze demontageovens bieden we een totaaloplossing voor circulariteit in de textielsector. Het is op dit moment voor ons zaak om kledingmerken te overtuigen om met ons naaigaren te werken."

Bent u ook een Radicale Vernieuwer?

RadicaleVernieuwers bouwen nieuwe oplossingen voor energie, mobiliteit, de circulaire economie, inclusie, zorg, armoede, voeding enzovoort. Met slimme samenwerkingen, netwerken of platformen zetten ze radicale ideeën om in een nieuwe realiteit. Bent u ook zo iemand? Dan kunt u zich tot 24 februari inschrijven op www.radicalevernieuwers.be. Op 17 maart maakt de jury de tien nieuwe laureaten bekend. RadicaleVernieuwers is een initiatief van de Sociale InnovatieFabriek, dat samenwerkt met onder meer Cera en Trends.

Net zoals heel wat andere sectoren wordt ook de Europese textielindustrie door wetgeving zoals de Green Deal verplicht om haar productieproces te verduurzamen, en zowel haar CO2-uitstoot als haar afvalberg terug te dringen. Daarnaast beginnen veel bedrijven te beseffen dat er op lange termijn een structureel grondstoffentekort dreigt, bijvoorbeeld van katoen. Daardoor komt de rentabiliteit van lineaire productieprocessen in het gedrang. Dat de textielgiganten toch slechts schoorvoetend omschakelen naar een circulair businessmodel, heeft te maken met de winstmarges die ze met hun huidige werkwijze halen, en met de investeringen en de logistieke veranderingen die met zo'n ommekeer gepaard gaan. Het hoeft dan ook niet te verbazen dat start-ups de drijvende kracht achter de verduurzaming van de textielsector zijn. Zij zetten van meet af aan hun schouders onder sociale en ecologische duurzaamheid en het hergebruik van materialen. De Antwerpse jeansproducent HNST vervangt het take-make-waste-concept in zijn productieproces door een circulair model. "Alles begint bij onze jaarlijkse inzameling van jeans in België", vertelt Lander Desmedt. "Een deel van de kleding is te versleten om nog te dragen, maar niet vervuild. Als het percentage van synthetische vezels niet te hoog ligt, kan het textiel worden gerecycleerd. De kleding die aan die voorwaarden voldoet, komt bijvoorbeeld via consumenten, de Kringwinkels en bevriende retailers bij ons terecht en wordt vervolgens ontdaan van alles wat geen katoen is, zoals knopen en lederen labels, en mechanisch vervezeld tot katoenpluis. Dat wordt opnieuw tot garen gesponnen. Daarvoor werken we samen met European Spinning Group." Het garen voor de broeken van HNST bestaat voor de helft uit gerecycleerd katoen. De andere helft bestaat uit tencel, een stof gemaakt van eucalyptusbomen, maar met een lagere ecologische impact dan de katoenteelt, die enorme hoeveelheden water en pesticiden verbruikt. "Voor een doorsneebroek is ongeveer 7.000 liter water nodig", zegt Desmedt. "Ook wij maken nog deels gebruik van nieuw katoen, om de kwaliteit van de stof te garanderen, maar we beperken ons waterverbruik tot ongeveer 360 liter per broek. Dat is een besparing van 95 procent, en staat gelijk aan negen jaar drinkwater voor één persoon." Ook in de andere stappen van het productieproces hanteert HNST een milieuvriendelijker alternatief voor de traditionele manier van werken. "Bij het kleuren en bleken van onze broeken gebruiken we elektrolyse en natuurlijke enzymen in plaats van een kleuring of een wasbeurt met zware chemicaliën. En de coating - het aanbrengen van een beschermlaag op het garen - gebeurt op basis van pectine, een stof gemaakt uit fruitafval. Zo besparen we een hoop water en vermijden we dat zo'n 25 centiliter microplastics per broek de waterwegen instroomt. Onze broeken zijn ook volledig recycleerbaar en zo duurzaam mogelijk. Zo vermijden we polyester en hebben we afschroefbare knoppen uitgevonden." Het productieproces van HNST is duurder dan dat van de meeste concurrenten, maar volgens Desmedt staat dat los van de gebruikte technologie. "We hebben beslist het productieproces in Europa te houden. Op die manier hebben we een beter zicht op de omstandigheden waarin onze kleren worden gemaakt en weten we dat iedereen correct wordt vergoed. Bovendien dring je de CO2-uitstoot van het productieproces zo stevig terug." Behalve op de verkoop van de eigen kleding mikt HNST ook op samenwerkingen met zogenoemde established brands. "We worden dikwijls benaderd door gevestigde waarden die een beroep willen doen op onze expertise. We hebben al verschillende samenwerkingen achter de rug ¬ met andere modebedrijven, met evenementen zoals Tomorrowland en met workshops over circulariteit en duurzaamheid. We stappen enkel in een project als we geen compromissen hoeven te maken tussen stijl, kwaliteit en duurzaamheid. In elke fase van ons productieproces gebruiken we de meest duurzame technologie die momenteel bestaat. We hebben daar hard voor gewerkt en hebben een reputatie hoog te houden." Het productieproces van Studio Ama begint bij nieuw en ongebruikt textiel. De Gentse start-up heeft daarvoor samenwerkingen met gevestigde waarden als BeekaertDeslee, Clarysse en Libeco. "De grondstoffen met de kleinste ecologische impact zijn diegene die al beschikbaar zijn, maar niet echt een doel hebben. Heel wat bedrijven in onze sector gooien gigantische hoeveelheden kwalitatief en perfect bruikbaar textiel weg, denk maar aan stalen of snijafval", zegt Soraya Wancour, de CEO van Studio Ama. "Wij verzamelen dat soort reststromen en nemen ze als startpunt van een kledingcollectie. Voor onze partners nemen we een groot deel van de zorgen over wat er met die stoffen moet gebeuren. Bovendien halen ze dankzij ons gemakkelijker hun circulaire doelstellingen. Die aanpak maakt wel dat veel van onze bedrijfsprocessen en onze kalender zijn afgestemd op onze partners. Ook onze collecties worden bepaald door het materiaal dat zij aanleveren. Dat is een hele uitdaging, zowel logistiek en organisatorisch, als wat betreft het design van onze kleren."Wancour, die jaren ervaring heeft opgedaan bij traditionele modebedrijven, vindt dat een slimmer gebruik van materialen nog te weinig belicht wordt in de omschakeling naar circulair ondernemen. "Nieuwe technologieën, zoals je die terugvindt bij HNST of Resortecs, zijn nodig om grondstoffen te hergebruiken. Maar tegelijkertijd veroordelen we het beschikbare materiaal ook veel te snel tot de afvalberg." Aan het efficiëntere gebruik van grondstoffen koppelt Studio Ama een sociale dimensie. "Voor het stikken van onze kleren werken we samen met lokale maatwerkbedrijven, waar mensen met een beperking aan de slag zijn. We houden daar bij het ontwerp van de collecties rekening mee en zorgen voor opleidingen en begeleiding van de werknemers." De impact van Studio Ama is volgens Wancour nog bescheiden. "Onze producten worden gekocht en we bieden werk aan mensen die doorgaans een afstand tot de arbeidsmarkt hebben, maar in het grote plaatje is onze impact voorlopig vooral exemplarisch. We zijn wereldwijde productieketens, de wegwerpmentaliteit en de voortdurende stroom aan nieuwe collecties op relatief korte tijd doodnormaal gaan vinden, maar de perceptie verandert. Kleinere ecosystemen, met lokale partnerschappen en een nauwere connectie tussen grondstoffen, consumenten en producenten, zullen belangrijker worden in de mode-industrie." "Met Studio Ama tonen we dat het kan. Naast de producten die je bij ons kunt kopen, zetten we ook in op dienstverlening aan andere ondernemingen. We hebben een labo waar we voortdurend onze expertise in circulaire, duurzame en ethische mode aanscherpen. Die kennis en vaardigheden implementeren we in andere bedrijven. Zo breiden we de impact uit naar het bredere landschap."Resortecs produceert geen kleding, maar richt zich volledig op de business-to-businessmarkt. Met Smart Stitch heeft Resortecs een garen ontwikkeld dat demontage en bijgevolg recyclage van kleding vergemakkelijkt. In combinatie met zijn gepatenteerde Smart Disassembly-proces biedt de Brusselse start-up een baanbrekende technologie aan waarmee textielproducten vijfmaal sneller kunnen worden gedemonteerd zonder dat ze worden beschadigd. Het textiel kan nadien gemakkelijk en op grote schaal worden gerecycleerd, doordat knopen, ritsen en labels tijdens het demontageproces automatisch uit het textiel gehaald zijn. "We hebben twee soorten klanten", zegt CEO en medeoprichter Cédric Vanhoeck. "Enerzijds verkopen we ons naaigaren, gemaakt op basis van onder meer nylon van biologische oorsprong, aan kledingmerken en de confectiebedrijven waarmee zij samenwerken. Anderzijds bieden we onze demontageovens aan aan recyclagebedrijven." "Op dit moment zijn er twee manieren om kleding te demonteren: mechanische en manuele demontage. De eerste methode is relatief snel en goedkoop, maar houdt ook kwaliteitsverlies in. Vezels die op die manier gerecycleerd zijn, moeten bij hergebruik worden gecombineerd met ander materiaal. Manuele demontage geeft geen kwaliteitsverlies, maar is dan weer heel duur en traag. Bovendien gaat er veel materiaal verloren. Wij hebben een technologie ontwikkeld voor thermische demontage, waarbij kleding in onze Smart Disassembly-systemen wordt verhit. De naden in het textiel smelten zo weg en het textiel kan volledig opnieuw en zonder kwaliteitsverlies worden gebruikt. Op dit moment hebben we één oven, die tot 1 ton per dag kan verwerken. Maar de blauwdrukken voor een tweede, grotere oven zijn klaar. Daarmee kunnen we opschalen naar 10 ton per dag." De demontagetechnologie is enkel toepasbaar op textiel dat genaaid is met het garen van Resortecs. "Bestaande naaigaren kunnen niet thermisch gedemonteerd worden. Met de combinatie van ons naaigaren en onze demontageovens bieden we een totaaloplossing voor circulariteit in de textielsector. Het is op dit moment voor ons zaak om kledingmerken te overtuigen om met ons naaigaren te werken."