Geen enkel soort textiel is zo moeilijk te recycleren als beschermingskledij. Daar brengt de Oost-Vlaamse producent Alsico verandering in. Voor dat huzarenstukje werkte het samen met het Canadese Sixone.
Alsico had met zijn Spaanse stoffenleverancier al een mechanisch recyclageprogramma opgezet om snijafval, dat ontstaat bij het uitsnijden van patronen, te recycleren. Maar de grote uitdaging om textiel te hergebruiken ligt voor de hele kledingsector bij het afgedankte consumententextiel, dat veel moeilijker te hergebruiken is. Alsico wil ook dat aanpakken. Het werkt daarvoor samen met Sixone. Dat Canadese bedrijf doet aan chemische recyclage, wat verschilt van mechanische recyclage. “Chemische recyclage brengt het polyester terug naar een monomeer, om daar vervolgens opnieuw een polymeer van te maken”, zegt Vincent Siau, de directeur van Alsico. “Bij mechanische recyclage blijft een polymeer een polymeer. Bij elke verwerking wordt de vezel korter en korter. Je kunt dat procedé hooguit zeven of acht keer herhalen. Uiteindelijk is de vezel niets meer waard.”
De innovatie van Sixone levert hoogwaardige polyesterkorrels op, waarmee Alsico kledingstukken kan maken die volledig uit gerecycleerd materiaal bestaan. Nieuw polyester op basis van fossiele grondstoffen wordt zo overbodig. “Chemische recyclage is de toekomst. Je kunt er veel verder mee gaan dan met mechanische processen”, zegt Siau. Toch zijn die processen energieverslindend en duur, bleek uit een Europees onderzoek van VITO uit 2021. “Maar sindsdien is chemische recyclage efficiënter geworden”, aldus Siau. “Ik ben ervan overtuigd dat gerecycleerde garens op termijn tegen dezelfde prijs als nieuw Europees garen op de markt komen.” Aziatische garens zullen wel altijd goedkoper blijven, geeft hij toe.
‘Chemische recyclage is de toekomst. Je kunt er veel verder mee gaan dan met mechanische processen’
Oude loodsen
Het kantoorgebouw en de magazijnen op de oude productiesite van de werkkledingproducent Alsico zijn zo goed als leeg. Vincent Siau heeft zijn team twee jaar geleden verhuisd naar een modern gebouw elders in Ronse. In de oude loodsen ligt wel afgedankte werkkleding, opgeslagen in gigantische kubussen van karton of plastic. In elk zit zo’n 100 tot 120 kilogram kledij. Ik zie witte pakken en veiligheidslaarzen, bedoeld voor de farma-industrie, retroreflecterende beschermingskledij voor wegenwerkers en massa’s labojassen. “Er ligt 79 ton”, vertelt Vincent Siau. “Het liefst van al zou ik willen dat het magazijn leeg was.”
De ondernemer heeft al die kleren opgehaald. Alsico verhuurt geen werkkleding, maar verkoopt die rechtstreeks aan zijn klanten, van Pfizer tot Colruyt Group. Die afnemers zijn niet verplicht de kleren na gebruik opnieuw binnen te brengen. Slechts 10 procent van wat Alsico produceert, keert na gebruik terug naar Ronse. Dankzij een samenwerking met onder meer de wasserijgroep Ellis, de grootste van Europa, is dat al wat meer dan voordien. Daar heeft Siau wilde plannen mee: hij hoopt al die kleren te kunnen recycleren.
Slechte stoffen
Vanzelfsprekend is dat allerminst. Momenteel wordt slechts 1 procent van alle textiel ter wereld hoogwaardig herverwerkt. Het textiel waaruit beschermingskledij wordt gemaakt, is nog een stuk moeilijker te recycleren dan dat van modeartikelen. Siau geeft het voorbeeld van een beschermende stof die Alsico zelf ontwikkeld heeft: die bestaat uit twee kunststoffen die geen vuur kunnen vatten, het dure aramide en het comfortabele modacryl, en uit biokatoen met een waterafstotende finish. Monomaterialen – stoffen die uit één type vezel bestaan, zoals 100 procent polyester – of stofmengsels zoals polykatoen kun je veel makkelijker recupereren. Recyclagebedrijven wagen zich niet aan finishes en coatings. Dat begrijpt Siau als geen ander. “Je wilt het textiel wel recupereren, maar niet de slechte stoffen.”
Het bekendste voorbeeld is PFAS. Alsico werkt 4 procent van de beschermkledij af met een “lage dosis” van die stof. Voor sommige toepassingen in veiligheidskledij kun je niet zonder PFAS, bijvoorbeeld voor brandweerpakken. “In mijn sector staat veiligheid boven circulariteit”, zegt Vincent Siau. “Dat is de reden waarom die kleren gemaakt worden. Wat je er achteraf nog mee kunt, is van ondergeschikt belang.”
Alle ambitie ten spijt, zolang de vraag uitblijft, komt de textielrecyclage niet van de grond. Gerecycleerde vezels kosten nog altijd veel meer dan nieuw garen. De Europese Commissie overweegt om producenten ertoe te verplichten gerecycleerde materialen te gebruiken in hun productie, om die markt te stimuleren.
‘Ritsen, knopen, het kan allemaal samen in de reactor. Dat is een gamechanger’
Ritsen en knopen
Ellis betaalt 40 eurocent per kilogram textiel als het kleren ongesorteerd bij Alsico binnenbrengt. Maar voor je kledij kunt recycleren, moet je meer doen dan het enkel te sorteren. De meeste herverwerkers verplichten inzamelaars van oud textiel om ritsen, knopen en reflecterende banden te verwijderen. Dat zou manueel moeten gebeuren, wat de kostprijs nog opdrijft. “Er wordt ons aangeraden dat te laten doen in maatwerkbedrijven”, zegt Vincent Siau. “Maar ook dat kost nog altijd handenvol geld.”
Twee Belgische bedrijven spelen daarop in. Het Brusselse bedrijf Resortecs heeft een smeltbaar naaigaren bedacht, waardoor kledingaccessoires bij hoge temperaturen uit elkaar vallen. De West-Vlaamse machinebouwer Valvan heeft een installatie gebouwd, de Trimclean, die afgedankte kledij versnijdt en die automatisch filtert op onderdelen met accessoires. Siau vond een alternatieve oplossing bij het Canadese chemische recyclagebedrijf Sixone. Anders dan andere recyclagebedrijven kan Sixone kledij mét ritsen en knopen verwerken. “Alles kan samen in de reactor. Dat is een gamechanger”, zegt Siau.
“De Europese industrie klaagt vaak over een gebrek aan eigen grondstoffen”, besluit Siau. “Maar dat klopt niet, want wij zijn de grootste consumentenmarkt. Onze afvalberg is onze grondstof.” Voor textiel ziet hij veel kansen: “Het meeste gerecycleerd polyester wordt momenteel gemaakt van petflessen. Maar als je kijkt naar de recyclagedoelstellingen van spelers als Coca-Cola en Procter & Gamble, dan weet je dat er in de toekomst geen petflessen meer over zullen zijn om nog T-shirts van te maken.”
“Voor nieuw polyester hangen we af van Azië”, stelt Siau. “Niet enkel van China, maar ook van landen als Vietnam, Zuid-Korea en Pakistan.” Net daarom vindt hij polyester recycleren tot nieuw polyester de toekomst. “Dat geeft ons een sterkere positie dan als de grondstof in de grond zou zitten in een verre regio. Zo hangen we minder af van het buitenland, maar maken we onze kleren zelf.”
De Belgische werkkledingssector wil meer recycleren
Febelsafe, de koepelorganisatie van de Belgische producenten van beschermingskledij, merkt dat fabrikanten meer willen recycleren. “Al zijn veel bedrijven nog op zoek”, zegt afzwaaiend secretaris-generaal Gwin Steenhoudt. Vaak is er sprake van downcycling – zo worden er tasjes gemaakt van hoogzichtbaarheidskledij.
Steenhoudt heeft lof voor het project Doctor Green van het Oost-Vlaamse textielbedrijf Utexbel en de samenwerking tussen Resortecs en fabrikanten als Sioen. Utexbel zamelt ziekenhuisuniformen in. Daarvan spint het nieuwe garens, die opnieuw gebruikt worden voor kledij in de zorgsector.
Sioen verwerkt het smeltbaar naaigaren van Resortecs in een deel van zijn textiel. “Niet in alles, omdat nog niet elke textielsamenstelling gerecycleerd kan worden”, zegt technisch directeur Ivan Deceuninck. “Een kledingstuk gaat ongeveer vier jaar mee. Als we zeker zijn dat het textiel later geen tweede leven krijgt, verwerken we er ook geen naaigaren in om het te kunnen herverwerken.”
