Klein koekje, grote investering

Sinds LU in 2007 opging in de Amerikaanse groep Kraft Foods, is de strategie voor het koekjessegment hoofdzakelijk gebaseerd op enkele sterke merken. Prince is zo’n merk. Voor dit koekje startte de groep in november 2010 een nieuwe productielijn op in de fabriek in Herentals. Kostprijs: 6 miljoen euro.

1 Duizend kilo deeg

Het deeg van de Prince-koekjes bevat geen mysterieuze ingrediënten, wel bloem, plantaardige olie, suiker, melkpoeder en gist. Gezien de vereiste hoeveelheden, verloopt het proces volautomatisch: vanuit grote silo’s en opslagruimtes achter in de fabriek belanden de ingrediënten in de juiste doses in de kneedmachine, die ze tot een homogeen deeg mengt. Alleen de gist wordt manueel toegevoegd. Elke lading deeg weegt duizend kilo en mag een kwartier tot een halfuur rusten op een deegkar alvorens in de productielijn terecht te komen. Per uur worden ongeveer drie van die deegkarren klaargemaakt.

2 Ovale Prince-koekjes?

Zodra het deeg zich gestabiliseerd heeft, wordt het door een reeks opeenvolgende cilinders uitgewalst tot een anderhalf meter breed tapijt. Na de eerste cilinder is het deegtapijt ongeveer een centimeter dik, na de derde nog maar een paar millimeter. In dit stadium wordt de typische vorm van het Prince-koekje met behulp van een vormrol in het deeg ge-drukt en uitgesneden. Vreemd genoeg zijn de uitgesneden deeglapjes niet echt cirkelvormig: pas door het bakken krijgen ze hun ronde vorm. Het deegoverschot wordt teruggeleid naar het begin van de productielijn.

3 Nog mooier dankzij een glanslaagje

Om de koekjes mooi te laten glanzen, worden ze vóór het bakken bestreken met een mengsel van glucose en melkpoeder: de industriële tegenhanger van het eigeel dat grootmoeder met een keukenkwastje op haar koekjes aanbracht.

4 Almaar krachtiger ovens

De nieuwe oven is niet alleen twee keer zo breed als de vorige – waardoor de productiviteit van de lijn met 40 procent toenam – hij is ook veel krachtiger. Dankzij energiezuinige branders en een vernuftige mix van rechtstreekse en onrechtstreekse baktechnieken daalde het energieverbruik met ruim 10 procent. De 85 meter lange oven is opgedeeld in verschillende zones die tot verschillende temperaturen (ongeveer 200 graden Celsius) worden verhit. Hierdoor krijgen de koekjes drie typische kenmerken: vorm, dikte en kleur. De stoom van de nieuwe oven wordt gerecupereerd en levert momenteel de helft van het warme leidingwater in het gebouw.

5 Afkoeling en controle

Na het bakken vertoeven de koekjes zo’n tien minuten op een rolband om aan de lucht af te koelen. Intussen controleren de operatoren met regelmatige tussenpozen een aantal parameters zoals gewicht, kleur, vochtigheidsgraad en diameter. De kwaliteitsindicatoren staan op grote schermen te lezen, zodat iedereen de afgesproken normen nastreeft en een eventueel probleem meteen opmerkt.

6 De crèmevulling

De koekjes komen in rijen van 22 op een rolband terecht – de grootste capaciteit rolband die er bestaat – en de crème wordt automatisch op de koekjes gespoten (één rij op twee). Daarna worden de koekjes zonder crème op de koekjes met crème gedraaid. Tot slot wordt het geheel licht geperst zodat de crème zich egaal tussen beide koekjes verspreidt.

7 Gebroken koekje? Uitpuilende crème?

In dit stadium controleert een operator visueel elk koekje: gebroken exemplaren, koekjes waar de crèmevulling uitpuilt of koekjes die verkeerd op elkaar liggen, worden manueel verwijderd. De koekjes koelen nu nog een tiental minuten af in een ruimte bij een temperatuur van 10 graden Celsius. Die kan ook dienstdoen als bufferruimte als de productielijn onverwachts tot stilstand komt.

8 De consument krijgt een gram cadeau

In de fabriek in Herentals verpakken twee productielijnen de koekjes in rolvorm. Twee andere lijnen verpakken ze in pocketformaat (zakjes met telkens twee koekjes) in een kartonnen doos. Vóór het inpakken gaan de koekjes nog door een metaaldetector. Een rolverpakking bevat vijftien koekjes en moet 300 gram wegen (een gemiddelde rol weegt een gram meer). De rollen worden in loten opgedeeld, in kartonnen dozen verpakt en op laadborden gezet door een robot. Het hele proces – van het mengen van het deeg tot en met het verpakken – duurt ongeveer 75 minuten.

CAMILLE VAN VYVE