De blokkenfabriek van Sinterklaas

Dag en nacht spuwen negen machines kleurrijke Clics-blokjes uit. Een hal verder stapelen andere machines alle bouwblokjes in doosjes. Er lopen hier nauwelijks mensen rond. Dat is dan ook de reden waarom deze speelgoedfabrikant in België kan blijven produceren.

1 Het bouwplan ontwerpen

De Clics-blokjes zijn al tien jaar krek dezelfde en het aantal accessoires groeit ook nauwelijks. De uitdaging is om er steeds wisselende figuren, auto’s, treinen, dieren en andere vormen mee te ontwikkelen. Met bouwplannetjes wordt bepaald hoeveel en welke blokjes samen verpakt moeten worden. Een andere opdracht is om enorme decors en schilderijen uit te tekenen in Clics-blokjes. Meer dan eens bouwt het bedrijf een imposant bouwwerk in opdracht van een bekend merk.

2 Bolletjes worden blokjes

Het productieverhaal begint in de middelste van vijf aaneengesloten hangars. Via leidingen wordt jaarlijks duizend ton polypropyleen tot aan de negen injectmachines gebracht. Eerst wordt het vermengd met de kleurstof om nadien verwarmd tot 275 graden Celsius in de matrijs van gehard staal (kostprijs 50.000 tot 80.000 euro) gespoten te worden. Na vier seconden waterkoeling opent de matrijs zich en vallen de blokjes op een transport-band. Die leidt naar een grote bak. Deze productie draait zeven dagen per week en 24 uur per dag.

3 Accessoires uit China

Tientallen bakken met elk 50.000 blokjes staan klaar voor de tweede stap. Iets verder staan de bakken met een tiental accessoires: trekhaakjes, piramides, wieltjes en staafjes. Sommige accessoires, zoals grote luchtbanden en Clics-figuurtjes waarvan de productie moeilijk te automatiseren is, komen met de boot uit China. De productie van de banden verloopt namelijk volgens een arbeidsintensief, gespecialiseerd en vuil procedé. De figuurtjes worden samengesteld uit kleine onderdelen met fijne bedrukkingen en ingepakt in afzonderlijke minizakjes.

4 Alles kan bedrukt worden

De Clics-drukkerij ligt in een hal achterin. Hier worden bedrijfslogo’s, cijfers en letters op blokjes geprint, tot en met een Hebreeuws alfabet waarmee kinderen in Israël en New York leren lezen. Ook hier heeft fabrikant Clicstoys geïnvesteerd in automatisering. Een robot pakt in een razend tempo elk blokje afzonderlijk en plaatst het op de ronde druktafel. Zo’n 5000 blokjes per uur kunnen in zes kleuren bedrukt worden. De pers opstarten kost een uur, het schoonmaken achteraf eveneens.

5 Tellen als bloembollen

Een omgebouwde bloembollentelmachine uit Nederland heeft het manueel vullen van de dozen volgens het juiste aantal blokjes, kleuren en accessoires verdrongen. Ratelend vult de machine de bakjes. Die schuiven door om iets verder in een kartonnen doos verpakt te worden met een snelheid van 500 tot 700 dozen per uur. ‘s Nachts worden de kleinere zakjes gevuld. Alleen bij een storing komen er mensenhanden aan te pas.

6 Verpakken in emmers

Er zijn 128 verschillende verpakkingen: kartonnen dozen, doorschijnende emmers, rollende boxen… Die worden elders geproduceerd en bedrukt. Alleen de doorschijnende emmers, die ook aan de mayonaise-industrie worden geleverd, worden in huis gefabriceerd. De doorgedreven automatisering, de controle via internetcamera’s en de zoektocht naar snellere en energiezuinige machines heeft het productietempo in die mate opgedreven dat de productie van de doorschijnende verpakkingsemmers alleen ‘s nachts tegen het goedkopere nachttarief gebeurt. De ochtendploeg vindt bij het begin van de shift steevast acht palletten met emmers en heel wat gevulde bakken.

7 Exclusiviteit voor de kleinhandel

Elke winkelketen vraagt om exclusieve dozen. Zo wil bijvoorbeeld Fun met andere producten kunnen uitpakken dan Dreamland, of in Frankrijk Auchan en InterMarché. Het verschil zit hem voornamelijk in de verpakking en de gratis extra’s als poppetjes of plannetjes. In de opslagruimte zijn 27 talen te lezen. De bestellingen van Rusland staan naast die van Israël en Tunesië. De meeste contacten met verkopers en invoerders knoopt het bedrijf aan via speelgoedbeurzen.

Tekst: Hans Hermans – Foto’s: Wout Hendrickx