Abonneer
Abonneer
Nieuws

Topper in technisch textiel

© Wouter Rawoens
Redactie Trends
18-09-2019, 21:00 Bijgewerkt op: 20-07-2022, 08:08

Meer dan twee derde van alle vrachtwagen- trailers op onze Europese wegen heeft een dekzeil dat vervaardigd is bij Sioen. Het spinnen en weven van het technisch textiel vindt plaats in Moeskroen. In de fabriek in Ardooie krijgt het weefsel zijn coating.

Familiebedrijf en multinational

Sioen is een naam als een klok in de Belgische bedrijfswereld. CEO Michèle Sioen werd door Trends verkozen tot Manager van het Jaar 2017. Met vijftig vestigingen in twintig landen en een wereldwijde afzetmarkt mag het West-Vlaamse bedrijf zich een multinational noemen. Tegelijkertijd is Sioen een echt familiebedrijf. In Rumbeke startte Adolf Sioen in 1907 een weverij onder de naam Sioen-Sabbe. In 1960 maakte het bedrijf de overstap van klassiek textiel naar het technisch textiel. In een nieuwe fabriek in Roeselare kwam een eerste coatinglijn voor onder meer de productie van dekzeilen voor vrachtwagens. In 1991 vernielde een brand de fabriek en hoofdzetel in Ardooie. Een zware klap, maar met de investering in een nieuwe fabriek legde Sioen de basis voor de expansie in de tweede helft van de jaren negentig. In 1996 trok het bedrijf naar de beurs. Sioen noteert nog altijd op Euronext Brussels, maar de familie Sioen controleert 65 procent van de aandelen. Sioen stelt wereldwijd 4000 mensen te werk en realiseerde in 2018 een omzet van 507 miljoen euro. Sioen is actief in drie sectoren. Het is de wereldmarktleider in technisch textiel (coating), de Europese marktleider in beschermkledij en een groeiende nichespeler in de productie van fijnchemicaliën.

Polyesterkorrels - In de spinnerij in Moeskroen verwerkt Sioen jaarlijks ongeveer 18.000 ton polyesterkorrels tot garen. Via diverse voorbehandelingen, zoals vochtverwijdering en viscositeitsverhoging, wordt de polyesterkorrel klaargemaakt voor de garenextrusie.
Polyesterkorrels – In de spinnerij in Moeskroen verwerkt Sioen jaarlijks ongeveer 18.000 ton polyesterkorrels tot garen. Via diverse voorbehandelingen, zoals vochtverwijdering en viscositeitsverhoging, wordt de polyesterkorrel klaargemaakt voor de garenextrusie.© Wouter Rawoens
Spinpompen - Tijdens het extrusieproces worden de polyesterkorrels gesmolten. Vervolgens persen spinpompen de vloeibare massa door een geperforeerd blok. Het resultaat is een bundel fijne draden, het multifilament. De technische kenmerken bepalend voor de uiteindelijke toepassing worden gegeven tijdens het verstrekkingproces. Het garen wordt daarbij in een hoge snelheid over walsen geleid.
Spinpompen – Tijdens het extrusieproces worden de polyesterkorrels gesmolten. Vervolgens persen spinpompen de vloeibare massa door een geperforeerd blok. Het resultaat is een bundel fijne draden, het multifilament. De technische kenmerken bepalend voor de uiteindelijke toepassing worden gegeven tijdens het verstrekkingproces. Het garen wordt daarbij in een hoge snelheid over walsen geleid. “Voor bijvoorbeeld onze coatingtoepassingen moet het garen een zeer hoge treksterkte combineren met een erg lage krimp”, zegt Grisja Lobbestael, de CEO van Sioen Direct Coating.© Wouter Rawoens
Opwikkelen - Via een hoog geautomatiseerd proces wordt het garen op een spoel gewikkeld en getransporteerd naar de verpakkingsafdeling. De verpakkingsrobot zet de bobijnen op de juiste pallets. Het garen gaat vervolgens de wijde wereld in naar de klanten van Sioen of het verhuist naar de weverijen van Sioen.
Opwikkelen – Via een hoog geautomatiseerd proces wordt het garen op een spoel gewikkeld en getransporteerd naar de verpakkingsafdeling. De verpakkingsrobot zet de bobijnen op de juiste pallets. Het garen gaat vervolgens de wijde wereld in naar de klanten van Sioen of het verhuist naar de weverijen van Sioen.© Wouter Rawoens
De kettingboom - Tijdens het weven wordt een binding gemaakt tussen een kettingdraad, de schering en een inslagdraad. Daarvoor wordt eerst door middel van een scheermolen een kettingboom aangemaakt. De draden worden in horizontale of verticale richting parallel op een kettingrol opgespannen.
De kettingboom – Tijdens het weven wordt een binding gemaakt tussen een kettingdraad, de schering en een inslagdraad. Daarvoor wordt eerst door middel van een scheermolen een kettingboom aangemaakt. De draden worden in horizontale of verticale richting parallel op een kettingrol opgespannen.© Wouter Rawoens
Weven - Na montage van de kettingboom op het weefgetouw kan het weven starten. De inslagdraad wordt mechanisch of via lucht overgebracht van de ene zijde naar de andere. Het eindresultaat is een vlak weefsel van circa 3000 meter dat de drager wordt voor het aanbrengen van de pasta tijdens het coatingproces.
Weven – Na montage van de kettingboom op het weefgetouw kan het weven starten. De inslagdraad wordt mechanisch of via lucht overgebracht van de ene zijde naar de andere. Het eindresultaat is een vlak weefsel van circa 3000 meter dat de drager wordt voor het aanbrengen van de pasta tijdens het coatingproces.© Wouter Rawoens
De coatingpasta bereiden - De aanmaak van de coatingpasta gebeurt in een hooggeautomatiseerde ruimte in de fabriek in Ardooie. Door middel van processturing worden de gewenste kleur en de chemische samenstelling bepaald. Robots brengen de pasta naar de coatinglijn.
De coatingpasta bereiden – De aanmaak van de coatingpasta gebeurt in een hooggeautomatiseerde ruimte in de fabriek in Ardooie. Door middel van processturing worden de gewenste kleur en de chemische samenstelling bepaald. Robots brengen de pasta naar de coatinglijn.© Wouter Rawoens
De pasta aanbrengen - Met een rakel wordt de vloeibare pasta glad afgestreken op het geweven doek. De ononderbroken lijn kan meerdere vernis- en pvc-lagen enkel- of dubbelzijdig aanbrengen. Dat levert een bijzonder hoge graad van efficiëntie op.
De pasta aanbrengen – Met een rakel wordt de vloeibare pasta glad afgestreken op het geweven doek. De ononderbroken lijn kan meerdere vernis- en pvc-lagen enkel- of dubbelzijdig aanbrengen. Dat levert een bijzonder hoge graad van efficiëntie op.© Wouter Rawoens
Naar de eindfabrikant - Het gecoate weefsel wordt daarop op grote rollen afgeleverd bij de eindfabrikanten, die het halffabrikaat voort bewerken - versnijden, stikken of verlassen - tot het gewenste eindproduct.
Naar de eindfabrikant – Het gecoate weefsel wordt daarop op grote rollen afgeleverd bij de eindfabrikanten, die het halffabrikaat voort bewerken – versnijden, stikken of verlassen – tot het gewenste eindproduct. “Onze klanten zijn actief in heel diverse sectoren en activiteiten”, zegt Grisja Lobbestael. “Veelgebruikte toepassingen zijn textiele architectuur, transporttoepassingen, zonneweringen, sportmatrassen, en zeildoeken. Een klassiek voorbeeld van gecoat textiel zijn de schuifzeilen van vrachtwagens. Ongeveer 70 procent van alle vrachtwagenzeilen in Europa komt van bij Sioen”, besluit de CEO van Sioen Direct Coating.© Wouter Rawoens

Fout opgemerkt of meer nieuws? Meld het hier

Partner Content