Tussen chauffage, kachels en haarden

Bij de oprichting in 1979 speelde Daniël De Glas met DDG slim in op de energiecrisis. Met zijn uitvinding wilde hij een alternatief bieden voor de dure stookolie en gasverwarming. Toen de Smederij 't Park te koop stond, zag hij zijn kans schoon. Met ingenieurs van de KU Leuven ontwikkelde hij een hydroconvertor, een allesbrander op centrale verwarming. Die is uitgegroeid tot een compacte, spiraalvormige warmtewisselaar. Daarin wordt tien tot dertig meter buis geïntegreerd, zodat een contactoppervlak van 1 tot 4 vierkante meter ontstaat en meer water kan worden opgewarmd. Daardoor kunnen de haarden en kachels tien tot dertig radiatoren overnemen en samenwerken met zonnepanelen of warmtepomp.

De producten van DDG houden het midden tussen chauffage, kachels en haarden. Om te voldoen aan de nieuwe Europese normen heeft DDG de luchtverdeling in de warmtewisselaar verbeterd en de spiraal onder het vuur vervangen door een vast rooster. "De verkoop zit in een stroomversnelling", zegt Daan De Glas. De in Wilsele gevestigde nv DDG boekte in 2018 91.266 euro verlies, blijkt uit cijfers van Trends Business Information. De brutomarge bedroeg 693.126 euro, met een cashflow van 101.860 euro en 677.191 euro eigen middelen.

1 Stalen platen Sinds 1987 huist DDG in een pand aan de Leuvense Vaart, dat vroeger deel uitmaakte van de conservenfabriek Marie Thumas. Vlak bij de ingang liggen de stalen platen in verschillende groottes en diktes, die DDG aankoopt bij onder meer een Limburgse groothandel. Iets verderop worden ze machinaal geknipt en geplooid tot de mantels voor de haarden. © fotografie Wouter Rawoens
2 Magnetische kaartjes Terwijl vroeger alles in de eigen smederij werd gemaakt, blijft dat nu beperkt tot enkele moeilijker te produceren stukken. De gestandaardiseerde onderdelen koopt DDG extern aan. "Dankzij het gebruik van lasers is niet alleen de prijs, maar ook de kwaliteit beter", vertelt sales- en marketingmanager Daan De Glas. © fotografie Wouter Rawoens
3 Geraamte lassen In de eerste werkpost wordt het geraamte van de Eco Planus Hydro in elkaar gelast. "Aangezien de grootte van het verwarmingselement, de kachel of de haard en de plaatsing van de deuren of toevoeren voor elke woning verschillen, wordt elk stuk op maat gemaakt", vertelt De Glas. © fotografie Wouter Rawoens
4 Warmtewisselaar In de werkplaats wordt de warmtewisselaar gevormd. Eerst moeten de zes meter lange inox buizen aan elkaar worden gelast. "Vroeger deden we dat met de hand, nu gebruiken we de orbitaallastechniek. Die garandeert dat het gelaste stuk even sterk is als de rest van de buis. Terwijl gas op de buis wordt gespoten, last een naald met een temperatuur van ongeveer 1000 graden de buizen aan elkaar", vertelt De Glas. © fotografie Wouter Rawoens
5 Buizen plooien Afhankelijk van de ruimte waar de Eco Planus Hydro komt, verschillen de diameter, de grootte en het aantal lagen van de buizen van de warmtewisselaar. "Samen met ingenieurs van de KU Leuven heeft mijn vader de machine die de buizen plooit begin jaren tachtig ontworpen. Gemiddeld beschikt de Eco Planus Hydro over 27 meter buis", zegt De Glas. "Als de buizenstructuur is gevormd, worden de aansluitingen voor het water aangebracht en worden er plaatjes op gelast om de structuur in de kachel te kunnen monteren." © fotografie Wouter Rawoens
6 Naar de spuitcabine Voor de haard naar de spuitcabine kan, wordt hij in een tweetal uur volledig opgeschuurd. Daarna worden alle onderdelen opnieuw uit elkaar gehaald en opgehangen aan een band, zodat ze met de hand kunnen worden gespoten. "De achterwand van de spuitcabine is voorzien van koolstoffilters, zodat de verfresten worden opgevangen. Als de haard gemonteerd is, krijgt hij nog een tweede laag verf", vertelt De Glas. © fotografie Wouter Rawoens
7 In de mantel In het laatste atelier gebeurt de fijne montage van de 25 onderdelen, die samen zo'n 200 kilogram wegen. De druk wordt gecontroleerd door water in de buizen te brengen met een hoge druk van 10 bar. Ten slotte wordt een lijst met controlepunten overlopen. © fotografie Wouter Rawoens
8 Labo In het laboratorium beschikken de ingenieurs over twee schouwen om testen uit te voeren. "We onderzoeken hoe we de omschakeling tussen de twee types verbranding digitaal kunnen automatiseren. Nu moeten mensen in de gaten houden wanneer de verbranding van houtskool overgaat in die van houtgas, en manueel omschakelen", vertelt De Glas. "Onze producten worden uitgebreid getest voor ze naar het lab in Arnhem gaan." © fotografie Wouter Rawoens