In de productiehal staat een ovaalvormige machine met daarin zo'n tiental vacuümsluizen. Per uur maakt het tuig 250 metalen heupen klaar voor gebruik: op het heupimplantaat wordt een deklaag aangebracht van synthetisch bot.
...

In de productiehal staat een ovaalvormige machine met daarin zo'n tiental vacuümsluizen. Per uur maakt het tuig 250 metalen heupen klaar voor gebruik: op het heupimplantaat wordt een deklaag aangebracht van synthetisch bot."Al tien jaar ontwikkelen we heupimplantaten met synthetisch bot, nog nooit hebben we problemen gekend. Al een half miljoen mensen lopen ermee rond. Maar door het grote succes moeten we onze productie aanzienlijk opdrijven. Vandaag behandelen we 50.000 heupimplantaten per jaar. Met onze nieuwe machine kunnen we de productie vertienvoudigen."Emiel Vanderstraeten: een heup voor de pausNiet zonder trots toont Johan Vanderstraeten, zaakvoerder van de bvba Emiel Vanderstraeten uit Deinze, zijn jongste machine. In 1989 kreeg het bedrijf op het toenmalige Flanders Technology de Technivisieprijs, samen met Innogenetics en Devlonics. Met het gloednieuwe heupimplantaat trok het metaalspuitbedrijf de nodige aandacht. Een decennium later bewijst het product nog steeds zijn commerciële waarde: want ook paus Johannes Paulus II predikt met een heupimplantaat uit Deinze. "We hebben vijf jaar gesleuteld aan de optimalisering van dat medisch instrument," herinnert zich Johan Vanderstraeten. "Dokter Everaert Munting van de UCL had het hele land afgezeuld naar een bedrijf dat het heupimplantaat wou ontwikkelen. Maar overal luidde het antwoord 'nee'. Tot de professor bij ons terechtkwam. We zijn meteen met de ontwikkeling begonnen. Vijf jaar hebben we erin geïnvesteerd, we zijn daarin zeer ver gegaan." De basisvoor de revolutionaire toepassing vormt een spuitbedrijf in Gentbrugge. Vader Emiel Vanderstraeten start in 1965 een eenmanszaakje, in een hal van honderd vierkante meter. Metalen stukken herstellen, beschermen tegen corrosie, zijn de belangrijkste activiteiten. In 1975 stapt de toen achttienjarige Johan mee in de zaak. "Maar technologie is altijd mijn stokpaardje geweest. In onze hangars vervulden we heel gewone opdrachten voor de industrie. Maar ik droomde van hightech in de nucleaire industrie, de ruimte- en luchtvaart. Want met thermisch spuiten kan je wondere dingen doen. Denk maar aan de hitteschilden van de Apollo-capsule. Maar die technologie leek te duur voor gewone industriële toepassingen. In de Verenigde Staten had die nevenindustrie een negatief imago. Het waren de bedrijfjes in de garage, de gipsy business." Maar Johan, en broer Erwin, geloofden in de industriële toepassingen. In 1984 namen beide broers de zaak van vader Emiel over. "We waren jong en wild, in 1984 zijn we onze eigen weg gegaan. We hebben veel op het spel gezet, zware schulden gemaakt. Half jaren tachtig was het eigen vermogen gezakt tot 5% van het totale vermogen. Maar vandaag werken we voor de nucleaire industrie, de luchtvaart, de medische wereld. We hebben een oorlogskas van 150 miljoen frank, 70% van het totale vermogen bestaat uit eigen middelen." In 1990 verhuisde de bvba Emiel Vanderstraeten naar een nieuw industriepand aan de E3-laan in Deinze. De financiering gebeurt grotendeels door de intrede van Bekaert in het bedrijf (zie Trends, 25 maart 1999). De West-Vlamingen hebben een kwart van de aandelen van het bedrijf in handen. Driekwart van de bvba Emiel Vanderstraeten blijft in handen van de familie, via de holding Flanders Coating. Vanderstraeten legt zich vervolgens toe op buisvormige sputtertargets, een techniek die uiterst dunne filmlagen op ruiten aanbrengt. "Met die techniek vermijd je bijvoorbeeld dat stralingswarmte via de ruiten in een woning of een auto binnendringt. We kunnen vandaag volledig transparante deklagen maken, die nochtans de zonnewarmte totaal weren. Dit is een exploderende markt. In Duitsland moeten alle nieuwe ruiten in woningen een deklaag hebben." Vijf jaar lang,van 1990 tot 1994, sleutelde Vanderstraeten aan de techniek voor de sputtertargets. "Opnieuw hebben we daarin zeer zwaar geïnvesteerd. Gemiddeld werken we vijf jaar aan de ontwikkeling van nieuwe producten. Vandaag kunnen we via de kasstroom van onze succesvolle producten nieuwigheden uitwerken. Jaarlijks investeren we 50 tot 70 miljoen frank, waarvan een groot deel in onderzoek. Want je moet continu innoveren, creatief zijn. Onze groei zal daarom in de toekomst worden bepaald door de mensen die we te pakken krijgen. Want geld en ideeën zijn er genoeg. Maar vinden we ook de juiste werknemers?" twijfelt Johan Vanderstraeten.Vosschemie: een wiel voor Eddy MerckxOok Remi De Moor, de 63-jarige zaakvoerder van de bvba Vosschemie (in 1991 genomineerd voor de FTI Awards) uit Lierse, is steeds naarstig op zoek naar de juiste mensen. Samen met de Vlaamse Dienst voor Arbeidsbemiddeling en Beroepsopleiding (VDAB) zette hij zelfs een tewerkstellingsprogramma op poten. Want sinds de aanwezigheid op Flanders Technology in 1991, gaat de omzet van de familiezaak met sprongen vooruit. De 28 werknemers vergaarden het voorbije jaar 1998 een omzetcijfer van 278 miljoen frank. "We zijn een leverancier van composiet, met daarbij de nodige hoeveelheid onderzoek en ontwikkeling," verklaart Remi De Moor de activiteit. "Op Flanders Technology wilden we uitpakken met een publicitaire stunt, om onze knowhow te tonen. We maakten een wiel uit composietmateriaal voor een fiets van Eddy Merckx." Heel veel technologie in een fiets, luidde de boodschap. Inmiddels wordt het composietmateriaal van Vosschemie elders gecommercialiseerd. Remi De Moor nam een wereldwijd patent op zijn productieprocédé, waarbij componenten onder vacuüm met polyesterhars worden bewerkt. "De voordelen zijn de lichtheid en de stijfheid van het materiaal. Je vindt ons materiaal in alle sectoren waar gewicht belangrijk is. Bijvoorbeeld busbouwer Van Hool gebruikt onze composieten. Bovendien zorgt de stijfheid voor een rechtstreekse input op de snelheid, wat de krachtoverdracht verbetert." Niet alleen Van Hool maakt gebruik van de composiet, ook de stuurknuppel van een F16 bestaat uit hetzelfde materiaal. Kunstenaar Panamarenko creëert met producten uit Lier. En met de millenniumwende varen ook boten in Andalusië met composietmateriaal van Vosschemie. Want Remi De Moor plant zijn eerste buitenlandse filiaal in het zuiden van Spanje. ISMC: de realiteit in een wiskundig modelDe acht whizzkids van Intelligent System Modeling and Control ( ISMC) zijn voorlopig nog niet toe aan een buitenlands filiaal. In lokaal 02.45 van de KU Leuven werken ze vlijtig voor de computerschermen. "We zijn gestart in de garage, nu zitten we op zolder. Maar bij de start van het millennium verhuizen we naar Campus Greenhill in Haasrode," verklaart Peter Van Overschee. Van Overschee leidt de nv ISMC. In 1996, op de vorige editie van het driejaarlijkse evenement Technoland, kaapte de spin-off van de KU Leuven de startersprijs weg. Want uit de afdeling Sista van het lab elektrotechniek van de Leuvense universiteit ontsproot een bedrijfje, dat inmiddels BASF, Fina, Monsanto en Shell tot de klanten telt. Professor Bart De Moor, de doctorandi Peter Van Overschee en Christiaan Moons, en de vzw Leuven Research & Development, dat diverse spin-offs van de KU Leuven ontwikkelt en begeleidt, creëerden ISMC. "Binnen de regeltechniek doen we aan virtual engineering. We zetten de realiteit om in wiskundige modellen. Op basis daarvan optimaliseren we productieprocessen," verklaart Dieter Penninckx, verantwoordelijk voor marketing en sales. Een concrete toepassing is het ingrijpen in de werking van stoomketels bij Electrabel. Via de regeltechniek wordt de overgang van piek- naar daluren in de consumptie beter beheerd. ISMC heeft vandaag drie nichemarkten afgebakend: de elektriciteitsmarkt, de chemie, en de ontginning van olie. "Die afbakening kwam er voor een groot stuk begin 1998. Voordien namen we alle opdrachten aan die we binnenkregen, om als starter te overleven. Maar voor de klant is het feit dat je totaal verschillende problemen kan oplossen geen goed verkoopargument," beseft Peter Van Overschee. "Binnen onze huidige niches kunnen we veel toegevoegde waarde creëren. De industrie rekent met zeer strikte pay back periods op de investeringen van een half tot maximaal één jaar." Toch is ook toeval een bepalende factor bij de groei van ISMC. Want de chemie zorgt voor het grootste deel van de 23 miljoen frank omzet, maar de ontginning van olie is een riante diversificatie. ISMC ontwerpt virtuele modellen voor de ontginning van boorputten. Dit bespaart dure en tijdrovende tests. "Mijn doctoraat behandelt onderzoek rond de diverse facetten van modellering. De uitgave bij Kluwer trok de aandacht van de multinational Shell. Ik had nooit gedacht dat het doctoraat concreet zou worden aangewend bij de ontginning van boorputten. Onderzoek blijft meestal beperkt tot de universiteit, maar in dit geval wordt het concreet toegepast. Dit is een echte win-winsituatie," besluit Peter Van Overschee. "Wij hebben Shell nodig, en zij ons." En Technoland heeft Vlaamse bollebozen nodig, zeker? WOLFGANG RIEPL