1. grondstof

"We zijn in essentie een groen bedrijf", zegt COO Herman Van Loon. "Onze basisgrondstof is gerecycleerd ijzer." Een deel is recuperatiemateriaal uit de eigen gieterij. Het wordt aangevuld met aangekocht oud ijzer en ruw ijzer. De ontwerpafdeling van Dovre tekent ook de potten, pannen en de patio cookers voor Ferleon. De 3D-ontwerpen dienen om de toolings te maken. "Je kunt ze vergelijken met een matrijs", legt Van Loon uit. "Ze bestaan uit twee helften die dienen om de gietvormen aan te maken."
...

"We zijn in essentie een groen bedrijf", zegt COO Herman Van Loon. "Onze basisgrondstof is gerecycleerd ijzer." Een deel is recuperatiemateriaal uit de eigen gieterij. Het wordt aangevuld met aangekocht oud ijzer en ruw ijzer. De ontwerpafdeling van Dovre tekent ook de potten, pannen en de patio cookers voor Ferleon. De 3D-ontwerpen dienen om de toolings te maken. "Je kunt ze vergelijken met een matrijs", legt Van Loon uit. "Ze bestaan uit twee helften die dienen om de gietvormen aan te maken." Op basis van de 3D-ontwerpen berekent de CAD/CAM-software de freesbanen. "Daarna is het frezen van een tooling nog alleen een druk op de knop", zegt CEO Tom Gehem. "We hebben twee volautomatische freesmachines, die continu - ook in het weekend - draaien." Afhankelijk van de complexiteit van het model duurt het frezen tussen 20 en 150 uren. Het ijzer wordt gesmolten in vier gasgestookte draaitrommelovens met een inhoud van elk 20 ton. Het smelten vergt een temperatuur van 1470 tot 1500 °C. Het smeltproces - laden, smelten en ledigen - neemt ongeveer vier uren in beslag. Als het vloeibare ijzer is afgekoeld naar ongeveer 1400 °C, kan het naar de gietlijnen. "We gieten het ijzer in zand dat we vormen met de toolings", legt Van Loon uit. "Het vormzand kunnen we voor 99,7 procent hergebruiken." De twee vormmachines maken elk driehonderd zandvormen per uur en gebruiken daarvoor elk ongeveer 70 ton zand. Na het gieten volgt een geleidelijk en gecontroleerd afkoelingsproces. Dan worden ook de zandvormen verwijderd. Om ook nog het allerlaatste zand te verwijderen, moeten de potten, de pannen en de deksels door de straalmachine. Daarin schieten vier turbines met een zeer hoge snelheid staalbolletjes af op het gietwerk. "Zo bereiken we ook het zand dat nog in de giethuid zit", zegt Van Loon. "Dat moet eruit om een zuiver product te verkrijgen." Om een mooi glad oppervlak te krijgen, moeten de verbindingen met het gietkanaal en de braam rondom weggeslepen worden. Omdat Dovre relatief kleine reeksen maakt, is dat meestal manueel werk. In de emailleerafdeling krijgen de potten en de pannen hun glaslaag in diverse kleuren. Om de hechting van het email te vergemakkelijken wordt eerst een grondlaag aangebracht. Na het inbakken van de grondlaag volgt het spuiten van de toplaag en een tweede passage door de tunnelovens. "Onze klanten kunnen hun kookpot online configureren en bestellen", zegt business development manager Frédéric Peeters. "Twee tot vier werkdagen later volgt de levering. Klanten die toch graag even het product eerst voelen en keuren, kunnen terecht in onze belevingspunten." Laurenz Verledens, fotografie Wouter Rawoens