1. Robots leiden de dans

De geperste stalen platen uit Duitsland worden twee of drie keer per week per trein naar de fabriek in Vorst gebracht. In de plaatslagerij worden alle onderdelen voor de carrosserie aan elkaar gelast. Een minutieuze choreografie van niet minder dan 450 nieuwe robots. Deze afdeling nam de grootste hap uit de investering van Audi in ons land. Zo'n 350 technici en monteurs staan de robots bij in twee shifts. De koffer, de motorkap en het dak worden met de hand geassembleerd.
...

De geperste stalen platen uit Duitsland worden twee of drie keer per week per trein naar de fabriek in Vorst gebracht. In de plaatslagerij worden alle onderdelen voor de carrosserie aan elkaar gelast. Een minutieuze choreografie van niet minder dan 450 nieuwe robots. Deze afdeling nam de grootste hap uit de investering van Audi in ons land. Zo'n 350 technici en monteurs staan de robots bij in twee shifts. De koffer, de motorkap en het dak worden met de hand geassembleerd.Het koetswerk ondergaat zes behandelingen voordat het in een van de 35 mogelijke kleurencombinaties gespoten wordt: een chemische voorbereiding, een anticorrosieverflaag, een basiskleur en doorschijnende toplaag, een pvc-laag op kritische plaatsen tegen steenslag en corrosie, en verwarmde was in de holle koetswerkruimtes. Omdat de dakbeugels van de A1 in een andere kleur gespoten kunnen worden, moeten deze wagens tweemaal door de lakstraat. Na de lakcabine wordt de carrosserie in de oven gedroogd.Nadat de deuren zijn verwijderd om apart afgewerkt te worden, schuift de carrosserie door naar de montagehal. Intussen wordt het onderstel gebouwd, met wielassen, schokdempers, brandstoftank en motor. Daarna wordt het onderstel computergestuurd opgeheven en ingebracht onder de carrosserie. 'Le marriage' heet deze stap, die manueel gecontroleerd en afgewerkt wordt. Nu is de wagen klaar om een verdieping hoger aangekleed te worden.De meer dan 4500 verschillende onderdelen die in deze enorme hal gemonteerd worden, komen dagelijks in de fabriek aan met 15 treinwagons en 75 vrachtwagens. Just in time heet hier just in sequence, omdat ook de volgorde waarin de vrachtwagens de goederen leveren van belang is. Via een lange brug worden ze naar de juiste plaats aan de band gereden. Alleen al voor het dashboard zijn ongeveer 160 onderdelen nodig. De structuur waaraan het dashboard hangt, kantelt tussen elke post zodat elke monteur zijn specifieke taak kan verrichten in een zo ergonomisch mogelijke houding. De hele montage gebeurt in hetzelfde tempo van 88 seconden per 'takt', zoals elke werkpost heet. De totale montage telt 137 takten. Nergens onderweg wordt een buffer aangelegd of blijven werknemers werkloos wachten. Alleen bij pauzes komt het hele systeem tot stilstand.Bandwerk werd een stuk minder zwaar door ergonomische ingrepen die vaak op aangeven van de arbeiders ingebouwd werden. Sommigen worden op een stoel de wagen ingeschoven voor binnenwerk, zwaardere stukken zoals lichten en zetels worden met een mechanische arm opgenomen, de vloer is verhoogd waar nodig enzovoort. Dat de verschillende kleuren, motortypes en opties na elkaar passeren, vereist een uitgekiende planning. De ramen worden altijd met de hand aangebracht, omdat de mensenhand het hier qua nauwkeurigheid wint van de robot.Wanneer de binnenafwerking en de zetels geplaatst zijn, draait de wagen in de vijfde en laatste lijn. De banden, het stuur en de deuren worden gemonteerd, de brandstoftank wordt gevuld, de batterijen geladen en de elektrische en elektronische componenten worden geprogrammeerd en getest.Langzaam komt de wagen tot leven, met lichten die knipperen, raampjes die op en neer gaan en getoeter. Aan het einde van de montageband wordt de motor gestart en is de wagen helemaal klaar voor de tests, zoals de watertunnel en de testpiste. Eventuele onvolmaaktheden worden tot aan de bron geanalyseerd. Na terugkoppeling tot bij de operator worden verbeteringen in het productieproces geïntegreerd.TEKST: HANS HERMANS