Neem of schenk een abonnement
Neem of schenk een abonnement
Nieuws

Zo goed als echt hout

© WOUTER RAWOENS
Redactie Trends
08-05-2019, 21:00 Bijgewerkt op: 20-07-2022, 08:08

In Menen, op een boogscheut van de Franse grens, produceert de Beaulieu International Group laminaat met de merknaam BerryAlloc. Per jaar rolt 6,5 miljoen vierkante meter uit de grotendeels geautomatiseerde fabriek.

De doorbraak van laminaat

BerryAlloc is een onderdeel van Flooring Solutions, een van de drie divisies van de Beaulieu International Group. In Menen wordt het laminaat gemaakt, in Wielsbeke vinyl, in het Franse Meaulne parket en in Noorwegen ook laminaat. “De eerste stappen zijn in 1998 gezet, toen Luc De Clerck Berry Floor heeft opgericht. In 2012 werd beslist die producten te groeperen onder één merknaam, BerryAlloc”, vertelt plantmanager Pieter Jannes.

“De ontwikkeling van het laminaat met het geïntegreerde locksysteem in 2000 – dat lijm overbodig maakte – zorgde voor de grote doorbraak van laminaat. Terwijl wij met houtlocksystemen werkten, vond onze Noorse partner Alloc rond dezelfde periode een aluminium locksysteem uit”, vertelt Jannes. “Sinds 2000 volgden de ontwikkelingen elkaar snel op. Zo kwamen er een betere houtimitatie en een waterbestendige afwerking, en verschillende processen werden geautomatiseerd.” Tot de crisis in 2008 toesloeg en de groei stagneerde. “Sinds we in 2018 onze nieuwe collecties lanceerden – die niet te onderscheiden zijn van parket, maar wel veel technische voordelen bieden – gaat het weer beter”, vertelt productmanager Cassandra Pyck. BerryAlloc maakt per jaar 6,5 miljoen vierkante meter laminaat, vooral voor de Franse en Noord-Europese markt, maar ook voor de Benelux, de VS, Canada, het Midden-Oosten, Rusland en Azië.

1 Printen op decorpapier - De helft van de patronen op de laminaatplanken van BerryAlloc komt uit een bibliotheek. Voor de andere helft ontwikkelt de designstudio op de site in Wielsbeke de designs met materialen die ze scant, bewerkt en print op decorpapier. Dat papier, dat in een honderdtal varianten bestaat, bepaalt het uitzicht van de plank.
1 Printen op decorpapier – De helft van de patronen op de laminaatplanken van BerryAlloc komt uit een bibliotheek. Voor de andere helft ontwikkelt de designstudio op de site in Wielsbeke de designs met materialen die ze scant, bewerkt en print op decorpapier. Dat papier, dat in een honderdtal varianten bestaat, bepaalt het uitzicht van de plank. “Het voordeel is dat we de textuur tegelijk inscannen, en zo de diepte van de nerven of de manier waarop het hout het licht reflecteert kunnen opmeten. Zo kunnen we een heel natuurgetrouw product maken”, vertelt productmanager Cassandra Pyck.© WOUTER RAWOENS
2 Hout en lijm - Voordat de platen worden geperst, worden de grondstoffen samengebracht. Het High Density Fiberboard, dat bestaat uit een mengeling van hout en lijm, is de kern. Aan de onderkant komt een laag bruin papier, dat ervoor zorgt dat de planken niet kromtrekken en waterdicht zijn. Bovenaan komt het decorpapier, dat wordt geïmpregneerd met een transparante, slijtvaste laag melaninehars.
2 Hout en lijm – Voordat de platen worden geperst, worden de grondstoffen samengebracht. Het High Density Fiberboard, dat bestaat uit een mengeling van hout en lijm, is de kern. Aan de onderkant komt een laag bruin papier, dat ervoor zorgt dat de planken niet kromtrekken en waterdicht zijn. Bovenaan komt het decorpapier, dat wordt geïmpregneerd met een transparante, slijtvaste laag melaninehars. “Eerst wordt die sandwich onder hoge druk op een van onze perslijnen samengeperst”, vertelt productiemanager Geert Delbeke.© WOUTER RAWOENS
3 Vloeibaar hars - In de tweede fase wordt de hars op 200 graden vloeibaar gemaakt, waarna de pers er met een van de tachtig persplaten structuur in aanbrengt.
3 Vloeibaar hars – In de tweede fase wordt de hars op 200 graden vloeibaar gemaakt, waarna de pers er met een van de tachtig persplaten structuur in aanbrengt. “Bij de basiscollecties gebeurt dat met een standaard houtstructuur, maar bij de gesofisticeerde, in eigen huis ontwikkelde reeksen worden de nerven in twaalf à veertien seconden exact op de tekening ingekerfd. Na het persen worden de platen een halfuur rechtop gezet om af te koelen, en door een robot naar de stockage gebracht, waar ze vier dagen liggen om te stabiliseren. Per dag produceren we 30.000 vierkante meter”, vertelt Delbeke.© WOUTER RAWOENS
4 Zagen - Aan de andere kant van de fabriek is het tweede deel van het proces verdeeld over vier productielijnen. De geperste platen worden eerst op het juiste formaat tot planken gezaagd.
4 Zagen – Aan de andere kant van de fabriek is het tweede deel van het proces verdeeld over vier productielijnen. De geperste platen worden eerst op het juiste formaat tot planken gezaagd. “De platen meten standaard 2 op 2,5 meter”, vertelt Delbeke.© WOUTER RAWOENS
5 Door de machine duwen - Het profiel wordt op de planken aangebracht.
5 Door de machine duwen – Het profiel wordt op de planken aangebracht. “Bijzonder is dat de planken als het ware door de machine worden geduwd. Aan weerszijden van de plank staan vijf werktuigen, die elk een stukje van de plank zagen en zo het profiel creëren”, vertelt Delbeke. “Per minuut verwerken we zo’n honderd planken.”© WOUTER RAWOENS
6 Verpakken - Aan de achterzijde komen de planken uit de productielijnen samen en worden ze automatisch afgevoerd naar de verpakkingsafdeling.
6 Verpakken – Aan de achterzijde komen de planken uit de productielijnen samen en worden ze automatisch afgevoerd naar de verpakkingsafdeling. “Daar neemt een robot de planken van de band en doet er een doos omheen. Daarna worden de leginstructies toegevoegd en krijgt het pakket een etiket en een label. Tot slot wordt rond de planken automatisch een plastic verpakking gewikkeld en worden ze op een palet gestapeld. Per doos zitten gemiddeld tien planken”, vertelt Delbeke.© WOUTER RAWOENS

Fout opgemerkt of meer nieuws? Meld het hier

Partner Content