1. Een lint van gesmolten glas

Het vlakglas dat AGC Glass Europe in Zeebrugge produceert en bewerkt, komt van zijn vestiging in Moustier-sur-Sambre, waar de grootste floatfabriek van Europa staat. Als het gesmolten glas de oven verlaat, vormt het een continu lint dat op gesmolten tin drijft. Dat lint is 3,21 meter breed. Het wordt gesneden in lange platen -- PLF's (Plateau Largeur de Fabrication) -- van maximaal zes meter. De fabriek maakt er bijvoorbeeld spiegels van. Het is de grootste spiegelfabriek ter wereld, met een capaciteit van 36.000 vierkante meter per dag.
...

Het vlakglas dat AGC Glass Europe in Zeebrugge produceert en bewerkt, komt van zijn vestiging in Moustier-sur-Sambre, waar de grootste floatfabriek van Europa staat. Als het gesmolten glas de oven verlaat, vormt het een continu lint dat op gesmolten tin drijft. Dat lint is 3,21 meter breed. Het wordt gesneden in lange platen -- PLF's (Plateau Largeur de Fabrication) -- van maximaal zes meter. De fabriek maakt er bijvoorbeeld spiegels van. Het is de grootste spiegelfabriek ter wereld, met een capaciteit van 36.000 vierkante meter per dag. De vestiging in Zeebrugge produceert ook antibacterieel glas, gelakt glas en veiligheidsglas. Een robot met zuignappen tilt de glasplaten een voor een van het rek en plaatst ze op de transportband. Die brengt ze naar de plek waar ze een speciale behandeling krijgen. Eerst wordt de glasplaat zorgvuldig gereinigd om de laatste restjes stof en olie van het snijproces te verwijderen. Antibacterieel glas (AB) bekom je door over de glasplaat een laag zilver te leggen die na een passage door de oven opnieuw wordt weggenomen. De zilveratomen hebben zich verspreid in het glas, waardoor het voortaan 99,9 procent van de bacteriën kan doden. Dat glas is bestemd voor ziekenhuizen, keukens, sportzalen, enzovoort. Van het antibacteriële glas kan je ook spiegels en gelakt glas maken. De keukens van het Belgische paviljoen op de wereldtentoonstelling in Milaan (mei tot oktober 2015) kregen wanden in doorzichtig of gelakt antibacterieel glas uit de fabriek in Zeebrugge. Fenzi (ex-AKZO Nobel) uit Vilvoorde levert de lak. Alvorens de lak wordt aangebracht, meet het bedrijf de viscositeit om de laklaag exact de gewenste dikte te geven. Voor deze specifieke kleur (C4 lichtbruin 1236) bedraagt de uitstroomtijd precies 54 seconden. Terug naar de transportband: de verf wordt naar een hoger bevestigd vat gestuurd en komt vrij op een rol. Ze wordt over de volledige breedte van die rol verdeeld en uitgestreken zodat er een gelijkmatig verfgordijn van de rol naar beneden valt. Door de glasplaat snel onder dat gordijn te laten doorgaan wordt ze bedekt met een dunne en gelijkmatige laag. Deze behandeling duurt amper enkele seconden. De overtollige verf wordt opgevangen en opnieuw in het circuit gebracht. De met verf beklede glasplaat gaat de oven in waar de verf wordt gebakken bij een temperatuur van 170 graden Celcius. Vervolgens wordt het glas geleidelijk gekoeld in een circa 25 meter lange tunnel. Als het glas die tunnel verlaat, wordt het andermaal gereinigd. Nadien wordt de glasplaat opnieuw rechtgezet en ondergaat ze een hele reeks controles. Is alles in orde, dan belandt ze bij de andere goedgekeurde platen op het rek. Op geen enkel moment werd ze door een mensenhand aangeraakt. Het product is nu klaar om te vertrekken naar glasverwerkers, verdelers, grote ketens of meubelfabrikanten die ze verder op maat zullen snijden. MICHEL DELWICHE, FOTOGRAFIE RAPHAËL DEMARET