‘De huidige technologie genereert de cash voor de nieuwe’

De West-Vlaamse textielcoater Vetex werkt aan een technologieswitch. Het familiebedrijf wil zijn productieproces vergroenen en bouwt in Ingelmunster een nieuwe, solventvrije coatinglijn. Volgens het management is het een Europese primeur.

Het coaten en lamineren van textiel is in wezen een chemische activiteit, waarbij een kunststof beschermlaag op een textielweefsel wordt aangebracht. Het waterdicht maken van beschermkledij is een typevoorbeeld. In België zijn, geconcentreerd in de provincie West-Vlaanderen, nog vijf textielcoaters actief. “We zijn een sterk gespecialiseerde nichespeler die op kleinere volumes, maar met zeer innovatieve oplossingen werkt”, zegt Patrick Rigole (54), sinds 2000 CEO van Vetex. “We maken de vertaalslag tussen de eigenschappen die de klant vraagt en wat onze chemische processen kunnen realiseren. Om de drie jaar is 60 procent van onze producten vernieuwd.”

Vetex realiseerde vorig jaar een omzet van 14 miljoen euro. “85 procent daarvan gaat naar de export en van de 15 procent die we aan Belgische klanten leveren, wordt het grootste gedeelte ook geëxporteerd”, stelt Kris Messely (47), technical sales manager bij Vetex. In Ingelmunster werken 65 mensen voor Vetex en het bedrijf heeft ook een verkoop- en servicepunt in het Chinese Guangzhou. “Ons team in China telt drie medewerkers. De klanten nemen hun beslissingen in Europa, maar de confectie gebeurt in Azië. Van hieruit is het moeilijk de confectioneurs op te volgen. Er is de taalbarrière, het tijdsverschil, heel de logistieke flow. Chinezen hebben geen geduld, we moeten daar ter plaatse aanwezig zijn”, verklaart Patrick Rigole.

Herbruikbaar chirurgisch textiel

De roots van het familiebedrijf gaan terug tot in 1897 toen Kamiel Lambrecht een katoenververij oprichtte in Kortrijk. Vandaag is het bedrijf in handen van de vierde generatie. Na verschillende textielcrisissen is de ververij-activiteit stopgezet in 1993. Sindsdien focust Vetex op het coaten en lamineren van textiel.

Vandaag benadert het familiebedrijf de markt met vier productlijnen. “We hebben een lijn voor naadafdichtingsband, dat is een tape die de stiknaden waterdicht maakt. Het is een wereldwijde business. We werken met complexe toepassingen, zoals werkkledij, beschermingspakken voor militairen, brandweerlui en politiemensen”, vertelt Rigole. “In onze niche worden de zwaarste eisen gesteld”, vult Messely aan. “In volumemarkten zoals skipakken bijvoorbeeld spelen we voorlopig niet mee.”

Ook de productlijn van de membranen voor chirurgisch textiel past in die benadering. “We produceren het voorpand voor operatiejassen die gebruikt worden voor kritische operaties. Ons ademende membraan beschermt de chirurg tegen de lichaamsvochten van de patiënt. Het houdt ook virussen en bacteriën tegen en de jas kan tot 100 keer industrieel gewassen en gesteriliseerd worden. Het is een product voor hoogontwikkelde markten zoals Europa en Noord-Amerika”, duidt Rigole. Vetex gaat met deze innovatie — ontwikkeld met steun van het IWT — de concurrentie aan met wegwerpoperatieschorten.

De printbare labels die gebruikt worden voor het identificeren van bijvoorbeeld werkkledij, vormen de derde productlijn. Ook hier gaat het om hoogwaardige toepassingen. “De labels moeten leesbaar blijven, ook al worden ze honderd keer gewassen. Daar slagen we in door een specifieke coatinglaag aan te brengen”, zegt Messely.

De vierde lijn gaat heel breed. Het zijn technische specialiteiten die specifiek voor de klanten worden ontwikkeld. “Onze expertise in coatings en laminaten wordt ingezet voor de productie van transportbanden, herbruikbare spuitzakken voor koks en bakkers, behangpapier, dienbladen enzovoort.” Een voorbeeld zijn de lichtballonnen die gebruikt worden in het tv-programma Vive le vélo met Karl Vannieuwkerke: “Een Franse klant gebruikt onze coating om zulke ballonnen weersbestendig te maken. We werken wel vaker voor de evenementenbusiness.”

Groei door innovatie

Investeren in onderzoek en ontwikkeling (O&O) is een constante bij Vetex. Een team van twaalf ingenieurs, chemici en andere specialisten — bijna een vijfde van het personeelsbestand — werkt continu aan de ontwikkeling van nieuwe producten en productieprocessen. Bij de textielcoater lopen er een drietal projecten per jaar in samenwerking met het agentschap voor Innovatie door Wetenschap en Technologie (IWT). “Ook onze operatoren hebben ideeën en werken mee aan verbeteringen, er is hier geen kloof tussen het management en de medewerkers”, stelt Kris Messely.

“De meeste concurrenten kunnen dat zware ontwikkelingstraject niet aan”, zegt Patrick Rigole. “De kunst is voldoende O&O-capaciteit te hebben en de juiste projecten te selecteren. De ontwikkelingstrajecten moeten de business maximaal ondersteunen. Dat is continu verbeteren en leren. We werken aan chemische processen en verschillende productietechnieken. Dankzij de combinatie van beide kunnen we een breder marktsegment bewerken. Dat zorgt voor groei.”

De jongste drie jaar — toch niet de gemakkelijkste jaren in de textielindustrie — groeide Vetex met bijna 20 procent per jaar. “We hebben de productie gemoderniseerd en continu nieuwe en jonge mensen aangetrokken. Dat zorgt voor dynamiek. In vijf jaar hebben we het aantal mensen in ontwikkeling, productie en sales verdubbeld. Voor elke productlijn is er een gespecialiseerde verkoop, focus is een van onze sleutelfactoren”, verzekert Messely.

Alle productieactiviteiten van Vetex zijn gecentraliseerd in de vestiging in Ingelmunster. Daar is een reden voor. “We zouden een stuk van de productie naar het Verre Oosten kunnen verhuizen, maar daar kan je heel weinig zaken geheim houden. We houden de knowhow liever intern”, weet Rigole. Een productievestiging in de Verenigde Staten sluit hij niet uit. “Als de vraag naar onze medische oplossingen boomt in de VS, waarom zouden we die laminaten dan hier produceren? Als we onze technologie afdoende kunnen beschermen, dan kan dat ook in de VS.”

Investeren in solventvrije productie

Om het groeiverhaal te bestendigen, moet Vetex nu een nieuwe horde nemen en een alternatief vinden voor de op DMF-solvent gebaseerde coatingtechnologie. DMF of dimethylformamide is een belangrijke component in het productieproces bij Vetex. Het chemische product staat sterk onder druk door de Europese wetgeving. “In tegenstelling tot andere spelers, die meer de kat uit de boom kijken, zoeken wij naar alternatieven”, zegt Patrick Rigole.

Vetex neemt naar eigen zeggen het voortouw in die zoektocht naar een economisch en ecologisch alternatief voor de geviseerde solventproducten. “We werken al jaren aan het een nieuwe productietechnologie. De volgende jaren investeren we 8 miljoen euro in een solventvrije fabriek. Dat zal de eerste in Europa zijn”, glundert Rigole. De nieuwe technologie wordt al toegepast in andere sectoren en uitgetest op een proefproductielijn. “Tegen eind 2016 moet de nieuwe coatinglijn klaar zijn voor productie. We zitten op schema. Met deze investering bouwen we ons concurrentiële voordeel verder uit, het is een doorbraaktechnologie”, aldus de CEO.

Volgens Patrick Rigole moet de verdere groei van Vetex van de nieuwe technologie komen. “We zitten aan het einde van een tijdperk. De huidige technologie zal de cash genereren voor de nieuwe. Het nieuwe coatingprocedé zal voor een deel ingezet worden voor onze bestaande producten, we kunnen ze ecologischer én goedkoper maken. Beide zijn noodzakelijk want de markt wil niet méér betalen voor groenere producten. Ecologie is nice to have, maar geen must have.” Vetex zal met de nieuwe technologie ook nieuwe markten kunnen aanboren. “Met solventvrije polyurethaan kunnen we bijvoorbeeld dikkere lagen aanbrengen op het textiel en dat opent nieuwe perspectieven. De combinatie moet voor een boost zorgen”, verwacht Kris Messely.

Kurt De Cat, fotografie Kris Van Exel

“Het industriële weefsel is hier en in heel Europa versneld aan het verdwijnen”