Vroeger werd er in alle talen over gezwegen, maar tegenwoordig pakken producenten maar al te graag uit met het gebruik van gerecycleerde en herbruikbare materialen in hun productieproces. Autoconstructeurs bijvoorbeeld, en dan zeker de bouwers van hybride en volledig elektrisch aangedreven wagens. Zo claimt het Duitse luxemerk BMW dat de zetelbekleding van de elektrische i3 uit bijna 100 procent gerecycleerd polyester bestaat en dat zo'n 95 procent van de gebruikte materialen in de i3 recycleerbaar zijn. De Europese richtlijn legt de lat sinds begin dit jaar op 85 procent.
...

Vroeger werd er in alle talen over gezwegen, maar tegenwoordig pakken producenten maar al te graag uit met het gebruik van gerecycleerde en herbruikbare materialen in hun productieproces. Autoconstructeurs bijvoorbeeld, en dan zeker de bouwers van hybride en volledig elektrisch aangedreven wagens. Zo claimt het Duitse luxemerk BMW dat de zetelbekleding van de elektrische i3 uit bijna 100 procent gerecycleerd polyester bestaat en dat zo'n 95 procent van de gebruikte materialen in de i3 recycleerbaar zijn. De Europese richtlijn legt de lat sinds begin dit jaar op 85 procent. Balta-dochter Captiqs vaart er wel bij. "Wij realiseren 40 procent van onze omzet in de auto-industrie", zegt businessunitmanager Ward Verlinde (38). "We maken materiaal voor de bekleding van onder meer de wielkasten, de bodemplaat en de kofferruimte. Het gaat om een grote en groeiende markt. We leveren het materiaal op rol aan toeleveranciers van de autoassemblagefabrieken." Behalve bekledingsmateriaal voor auto's produceren de 100 medewerkers van Captiqs vooral beurstapijt, naaldviltruggen voor vloerbekleding, doeken voor printtoepassingen, geotextiel en technische vilten voor in de bouw. De vijf productielijnen leveren jaarlijks zo'n 55 miljoen vierkante meter materiaal, waarvan zowat de helft onderlagen voor tapijt en vinyl- vloerbekleding. Captiqs verwerkt daarin ongeveer 13.000 ton kunststoffen per jaar, voornamelijk polypropyleen en polyester. "Zo'n 30 procent daarvan is gerecycleerd", zegt Verlinde. "We moeten er niet flauw over doen: de eerste procenten zijn de makkelijkste. Nu moeten we van 30 naar 40 en 50 procent evolueren. Op lange termijn wordt dat 100 procent. Voor mij is dat de logica zelf." Verlinde is textielingenieur. Hij werkt een jaar voor Captiqs, maar hij zit al vijftien jaar in het vak. Hij heeft de houding ten opzichte van recyclage de jongste jaren snel zien veranderen. "Als een producent tien jaar geleden recyclaat gebruikte als grondstof, zweeg hij daar in alle talen over. Want recyclagemateriaal was zogezegd goedkoper en dus zou hij zijn prijzen moeten doen zakken", weet Verlinde. "Nu werken we voor automerken die in hun lastenboeken eisen dat er recyclaat in de textielproducten zit." Cruciaal in dat verhaal zijn kwaliteit en transparantie, meent Verlinde. Werner Annaert van Febem treedt hem daarin bij. De federatie van bedrijven voor milieubeheer werkt al drie jaar samen met Federplast, de koepel van de kunststof- en rubberverwerkende industrie, om de recyclage van kunststoffen in Vlaanderen een boost te geven (zie Onbekend is onbemind). "Een van de redenen waarom bepaalde bedrijven niet met recyclaat werken, is dat ze niet zeker zijn van de kwaliteit van die grondstoffen. Er is nood aan controle." Daarom is in samenwerking met de textiel- en kunststofsector het zogenoemde QA-CER-certificaat ontwikkeld. "Producenten kunnen zo bewijzen dat hun materiaal koosjer is. Zo kan het vertrouwen stap voor stap groeien', zegt Annaert. Ook Captiqs onderzoekt de mogelijkheden van het certificatiesysteem. Kwestie van de samenstelling en de kwaliteit van zijn producten objectief te kunnen aantonen tegenover klanten. Maar ook bij de producenten is vaak een mentaliteitsverandering nodig. "Je moet het hele management, het hele bedrijf mee krijgen. Het zijn niet alleen de ingenieurs die hun werk moeten doen, vaak moet je de hele filosofie van een bedrijf keren. Als iedereen in dat verhaal meegaat, ben je vertrokken", zegt Annaert. Captiqs is al mee met het verhaal. De Oudenaardse viltproducent gaat een stap verder en werkt aan proefprojecten om in samenwerking met de klant de hele cirkel te sluiten. Ward Verlinde geeft een voorbeeld: "In de automotive hebben we een klant die met ons technisch textiel vormstukken stanst. 30 procent van het volume dat hij aankoopt, eindigt als stansafval dat wordt verbrand. Maar polymeren zijn hoogwaardige materialen. Ze in brand steken is het laatste wat je moet doen. We hebben een project opgezet om dat materiaal in te zamelen en te recycleren." Dergelijke projecten zijn niet eenvoudig van de grond te krijgen, want afval wordt nog vaak als een kostenpost bekeken. "Je kan dat ook als een grondstof beschouwen en dan krijg je een ander verhaal en een andere aanpak. Met materialen kan je winst maken. We zijn transparant over de kosten en baten voor beide partijen. De klanten moeten het materiaal aan de bron sorteren, een gecertificeerde ophaler verzorgt de logistiek en wij verwerken het opnieuw in ons productieproces", legt Verlinde uit. De automobielsector lijkt een geschikte omgeving om materiaalkringen te sluiten. "Het voordeel van de autosector is dat er gewerkt wordt met cycli van modellen. Een model wordt vijf tot tien jaar geproduceerd. Op die termijn en met die volumes wordt het economisch rendabel zo'n closed-loopproject op te zetten. We zijn nu producten aan het ontwikkelen voor wagens die in productie gaan in 2018." Kurt De Cat, fotografie Karel Duerinckx