Het verhaal achter exclusieve pilotenhorloges

Al meer dan 130 jaar blijft Breitling trouw aan zijn roots. Sinds enkele jaren heeft de specialist van hoogtechnologische pilotenhorloges ook een in eigen huis gemaakt kaliber. Trends Style kreeg een exclusieve rondleiding in de Breitling Chronométrie, de manufactuur in de Jura, op een boogscheut van Neuchâtel.

Het verhaal van Breitling begint in 1884. Léon Breitling richtte in het horlogestadje Saint-Imier een fabriek op die zich specialiseerde in chronometers voor wetenschappelijke en industriële doeleinden. Enkele jaren later zou de stichter van het merk zijn bedrijf verhuizen naar La-Chaux-de-Fonds, zijn geboorteplaats en op dat moment het epicentrum van de horlogerie.

Breitling interesseerde zich niet voor de gewone tijdmeter. Hij wilde instrumenten maken die de tijd konden meten en in eenheden opdelen. Zo positioneerde Breitling zich als een pionier op het vlak van de chronograaf, een toen nog recente complicatie. In die periode ontwikkelde de luchtvaart zich en maakte de wereld kennis met een nieuw, spannend fenomeen: de autosport. In beide domeinen zag Breitling een afzetgebied voor zijn chronografen en tachymeters. Vooral de piloten, die betrouwbare tijdmeters nodig hadden, bleken gretige afnemers van de chronografen van Breitling. De hele tijd zou het merk horloges realiseren met piloten in het achterhoofd, ook al kwam het gros van de verkoop op de begane grond terecht.

DE TRUC MET DE TWEEDE DRUKKNOP

Kort na de eeuwwisseling verscheen het eerste polshorloge, de Cartier Santos, en dat zou een grote impact hebben op de horlogesector. Ook Breitling zag snel het potentieel van een polshorloge voor vliegeniers. In 1915, in volle oorlogstijd, lanceerde Breitling als een van de eerste een polshorloge met een stopwatchfunctie. Op dat moment had Gaston Breitling de fakkel van zijn inmiddels overleden vader overgenomen.

De eerste Breitling-chronograaf pakte uit met een opvallende innovatie. Tot dan hadden de chronografen één enkele drukknop om alle functies te bedienen. Met de eerste polschronograaf introduceerde Breitling een tweede drukknop, op twee uur geplaatst, bedoeld om er de chronometerfuncties mee te bedienen. Algemeen enthousiasme, Breitling had andermaal zijn reputatie als chronograafspecialist onderstreept.

Het merk was in de jaren 20, na Rolex, ook bij de eerste fabrikanten om een automatisch uurwerk te ontwikkelen, opnieuw een troef voor piloten die tijdens lange-afstandsvluchten konden vertrouwen op de precisie van hun horloge.

Vandaag is Breitling nog altijd in de eerste plaats het merk van het pilotenhorloge. Denk maar aan de Breitling Chronomat, het best verkopende model uit het gamma en een pilotenhorloge pur sang. Het kwam voor het eerst op de markt tijdens de Tweede Wereldoorlog en kreeg decennia later een nieuw leven. In 1984 zou Breitling proberen – op een moment dat de kwartshorloges de markt domineerden – om de mechanische chronograaf in ere te herstellen met de herlancering van de Chronomat. De gok bleek een schot in de roos, de nieuweling zou snel uitgroeien tot de bestseller van het merk.

EIGEN KALIBER, EIGEN MANUFACTUUR

In tegenstelling tot vele andere luxemerken, die opgeslorpt werden door grote groepen als Swatch, Richemont of LVMH, is Breitling onafhankelijk gebleven. Meer nog, sinds 2009 heeft het huis een echte manufactuur, wat betekent dat het zelf inhouse kalibers produceert. Vroeger kocht het bedrijf gerenommeerde componenten en ebauches aan om die zelf verder te assembleren. Maar Breitling nam in 1997 het bedrijf Kelek over, een specialist in mechanische chronografen, met de bijbehorende productiefaciliteiten. Het productieatelier van Kelek werd na de overname omgedoopt tot Breitling Chronométrie.

De toegang tot de knowhow van Kelek was de eerste, voorzichtige aanzet tot de ontwikkeling van een eerste eigen kaliber, de BO1. Uiteindelijk zou het nog tot 2009 duren vooraleer die klaar was voor gebruik. Tegenwoordig is de helft van de Breitling-productie uitgerust met een eigen kaliber. Naast de BO1 zijn er ondertussen al vier varianten bij gekomen: de B02 (met een manueel opwindmechanisme en een 24 uurwijzerplaat), de B04 (met een tweede tijdzone), de B05 (met aanduiding van de 24 tijdzones) en de B06 (speciaal voor het Breitling for Bentley-merk).

De andere helft van het Breitling-aanbod maakt nog altijd gebruik van externe kalibers, o.a. het bekende Valjoux 7750 ETA-kaliber van de Swatch Group, wellicht het populairste automatische chronograafuurwerk dat ooit werd geproduceerd en dat bij veel merken onder de motorkap huist (IWC, Tudor, Panerai, Hublot, TAG Heuer,…). Maar de Swatch Group probeert al sinds 2002, in overleg met de Zwitserse autoriteiten, om de levering van hun kalibers en componenten aan concurrerende merken terug te dringen. Tot 2019 is het bedrijf verplicht om zijn cliënten te voorzien van componenten en kalibers. Daarna kan Swatch in principe zelf beslissen welke merken het verder wenst te bevoorraden.

“Voor ons was dat uiteraard geen comfortabele situatie”, zegt vicepresident en technisch directeur Jean-Paul Girardin, die Trends Style exclusief te woord staat in de Breitling Chronométrie. Daarom nam Breitling de nodige voorzorgen en begon het met de ontwikkeling van eigen kalibers. “We hadden al een tijdje het gevoel dat we een eigen kaliber moesten ontwikkelen”, vertelt Girardin. “Het was dus een industriële beslissing en zeker niet vanuit marketingoogpunt. We wilden niet zomaar een zoveelste kaliber maken. Integendeel, we wilden een stap verder gaan op het vlak van innovatie. Wat wij de klant willen bieden, zijn nuttige functionaliteiten maar met het nodige gebruiksgemak. Een bijkomend voordeel is dat onze kwaliteit beter geworden is. We stellen vast dat onze horloges met een inhouse kaliber veel minder snel in herstelling moeten. Sinds 2012 hebben we daarom de garantieperiode voor die kalibers verlengd van twee naar vijf jaar.”

Voor die superieure kwaliteit haalt Breitling de mosterd opnieuw bij de luchtvaartwereld, legt Girardin uit. In die sector is letterlijk alles gecertificeerd. Bij ons is dat ook het geval. Sinds 1999 sturen we al onze uurwerken naar het COSC (Contrôle Officiel Suisse des Chronomètres, KF) om te testen op nauwkeurigheid.

HET WERK VAN DE CENTRALE SNELWEG

Op de site van Breitling Chronométrie in La-Chaux-de-Fonds werken tweehonderd mensen. Het productieatelier werd volledig gerenoveerd en uitgebreid. Vandaag bedraagt de oppervlakte 6000 m2 (een verdrievoudiging van de capaciteit). Op jaarbasis is de productie van Breitling goed voor 40.000 COSC-gecertificeerde uurwerken. De totale jaarproductie van Breitling-horloges ligt rond de 150.000 stuks (waarvan de helft mechanische chronometers).

Bij het binnenkomen van de manufactuur in La-Chaux-de-Fonds springt meteen de band van Breitling met de luchtvaart in het oog. In de centrale hal en de gangen die naar de ateliers leiden, versieren reusachtige foto’s met militaire taferelen in nostalgische sepia- tinten de muren en wanden. Er staat zelfs een glazen salontafeltje met een onderstel in de vorm van een vliegtuigpropeller.

Tijd voor een rondleiding in het hart van de Chronométrie, waar uit 350 verschillende componenten manufactuurkalibers worden gemaakt. Een groot deel van de componenten maakt Breitling zelf, voor sommige onderdelen doen ze een beroep op gespecialiseerde leveranciers. Het niveau van precisie en de aandacht voor de kleinste details is verbluffend. De geassembleerde prototypes worden bijvoorbeeld gedurende een heel jaar getest en moeten daarna terug naar het lab voor een gedetailleerde analyse en verdere tests. Om de minuscuulste vormen van slijtage te detecteren, gebruiken de ingenieurs een elektronenmicroscoop, die elk onderdeeltje tot 40.000 keer kan uitvergroten. De assemblage van alle 350 piepkleine componenten tot één enkel uurwerk gebeurt via een belangrijke tussenstap: de preassemblage. In die fase worden de componenten verwerkt tot 71 voorgeassembleerde onderdelen.

De assemblagelijn die deze 71 onderdelen verwerkt tot het uiteindelijke kaliber is state of the art, legt Girardin uit. We noemen onze assemblagelijn de ‘centrale snelweg’. Hij bestaat uit 36 werkplaatsen, waarvan 28 handmatige operaties. Waar we kunnen, introduceren we hoogtechnologie, maar voor het grote deel vertrouwen we dus op onze horlogemakers. Hun kennis, vakmanschap en vaardigheden zijn beter dan de machines.

De horlogeplaten worden ‘verpakt’ in een shuttle, een op maat gemaakte plastic houder, die vervolgens op een lopende band wordt geplaatst. Het gebruik van die shuttles biedt het voordeel dat er geen stof of vingerafdrukken de werking van het uurwerk zouden kunnen aantasten. De shuttles houden halt bij elk van de 36 werkposten, waar de horlogemakers een aantal handelingen uitvoeren. Zodra die voltooid zijn, neemt de shuttle zijn plaats op de snelweg weer in om naar de volgende halte te glijden. Om monotonie te voorkomen, wisselen de horlogemakers geregeld van post, zodat ze dan andere taken kunnen verrichten.

Na 36 stappen is het uurwerk klaar om in een kast te worden geplaatst – de volgende stap in het proces. Hier is het gebruik van perslucht belangrijk om te voorkomen dat er stofdeeltjes het horloge zouden binnendringen. Nadat een tegengewicht is aangebracht, wordt het horloge gedurende 90 minuten getest om zeker te zijn dat het automatisch opwindmechanisme goed werkt. Ook een check op de waterdichtheid ontbreekt niet. Een laatste fase is de simulatie van het horloge op de natuurlijke beweging van de arm, om de accuraatheid van het mechanisme na te gaan bij dagelijks gebruik. In totaal ondergaat elk horloge ongeveer duizend checks vooraleer het klaar is voor de verkoop.

TEKST KURT FOCQUAERT